1、脱硫效率高，达95%以上；

2、工艺简单，操作方便，系统可靠性高；

3、烟气无需再加热；

4、能同时脱除SO3，烟囱无需防腐；

5、脱硫副产物为干态，无废水产生；

6、占地面积小、投资省、维护费用低。

一个典型的CFB-FGD系统由预电除尘器、吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、注水系统、脱硫除尘器以及仪表控制系统等组成。

在文丘里管出口扩管段设一套喷水装置，创造了良好的脱硫反应温度。循环流化床烟气脱硫技术的主要化学反应原理如下：

在自然界垂直的气固两相流体系中，在循环流化床状态(气速4~6m/s)下可获得相当于单颗粒滑落速度数十至上百倍的气固滑落速度。由于SO2与氢氧化钙的颗粒在循环流化床中的反应过程，是一个外扩散控制的化学反应过程，通过气固间大的滑落速度，强化了气固间的传质、传热速率和气固混合，从而满足了二氧化硫与氢氧化钙高效反应的条件要求。

吸收塔的流化床中巨大表面积的、激烈湍动的颗粒，为注水的快速汽化和快速可控的降温提供了根本保证，从而创造了良好的化学反应温度条件( 露点以上20~30°C)，使二氧化硫与氢氧化钙的反应转化为瞬间完成离子型反应。

通过颗粒的激烈湍动导致颗粒之间不断的碰撞，使脱硫剂氢氧化钙颗粒的表面得到不断的更新，以及脱硫灰的不断再循环使用，从而大大提高了氢氧化钙的利用率。

在循环流化床内，SO2与Ca（OH）2的反应生成副产物CaSO3·1/2H2O，同时还与SO3、HF和HCl反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O、CaF2、CaCl2等。主要化学反应方程式如下：

Ca(OH)2 SO2=CaSO3·1/2 H2O 1/2 H2O

Ca(OH)2 SO3=CaSO4·1/2 H2O 1/2 H2O

CaSO3·1/2 H2O 1/2O2=CaSO4·1/2 H2O

Ca(OH)2 CO2=CaCO3 H2O

Ca(OH)2 2HCl=CaCl2·2H2O

2Ca(OH)2 2HCl=CaCl2·Ca(OH)2·2H2O

Ca(OH)2 2HF=CaF2 2H2O

循环流化床烟气脱硫工艺是由德国鲁奇公司于20世纪80年代后期开发的一种新的半干法技术。循环流化床烟气脱硫是一种采用石灰作为吸收剂、以循环流化床作为脱硫吸收反应器的新型半干法脱硫工艺。该工艺以循环流化床的反应原理为基础，充分利用了循环流化床所独有的特点，包括气固两相间优越的传热与传质，吸收剂多次循环且接触反应时间长，大大地提高了吸收剂的利用率和脱硫效率。 循环流化床烟气脱硫工艺与循环流化床锅炉相似，它使床内达到一种激烈的湍流状态，从而加强了吸收剂对二氧化硫的吸收。

烟气从循环流化床底部进入吸收塔,经过喷水降温后,与消石灰粉进行脱硫反应的工艺。

循环流化床烟气脱硫工艺与循环流化床锅炉相似，它使床内达到一种激烈的湍流状态，从而加强了吸收剂对二氧化硫的吸收。。高温烟气在湍流床内与石灰浆很好地混合，二氧化硫被吸收后转变成为钙的亚硫酸盐和少量硫酸盐，反应后的固体颗粒物从床中移走。强烈的湍流状态及高的颗粒循环比提供了连续的颗粒接触，颗粒之间的碰撞使得吸收剂表面的反应产物不断地磨损剥落．从而避免了孔堵塞造成的吸收剂活性下降。新的石灰表面连续暴露在气体中。强化了床内的传质和传热。它不但具有干法脱硫工艺的许多优点，如流程简单、占地少、投资少及副产物可利用等，而且能在较低的钙硫比情况下接近或达到与湿法洗涤工艺相同的脱硫效率。