复合涂层漆包烘炉结构的特点是,内炉胆独立于外壳,每层烘道采用部件式结构。其层与层之间由绝热体隔离,由连接在外壳内侧的螺钉支掌固定。烘炉左右侧面的绝热层厚120~,贴近炉胆为80~厚的优质硅酸铝耐热纤维(导热系数0.029~0.037kcal/m·h·℃),外贴40nun(规格为600x300x20)两层保温纤维板,使纤维板之间缝隙互相交错,以防热量泄漏。层与层之间用(2 2)层80tnm厚耐热纤维板隔热,它被上下炉胆、铁板和中间扁钢带紧压至75班m厚,这样只有很少热量从金属螺钉传递散出。烘炉层高150mm,隔热层厚75mm,每层的炉膛尺寸为3000x900x225mm。烘炉前后上下绝热层均为厚80mm的耐热纤维,最上层的耐热纤维外再加65omm厚轻质保温砖、以防止纤维松散漏热。这样,炉体结构能够大大减少金属接触,防止了热量向外传导,减少层间串温,并为制作、组装、维修等方面都来了方便 。

卧式漆包烘炉的改进要求目前我国从国外引进的漆包生产线,大多是单一涂层和复合涂层漆包线均可生产。其中单一涂层漆膜可分成10~24道涂制,双层涂膜可涂(6 6)~(11 11)道。“薄漆多涂”和.复合同涂”,能使漆包线更富有综合性能 。由此可见,对普通卧式漆包烘炉的改进,应达到如下要求:

1.能涂制双层漆膜的复合涂层漆包线,也能涂制单一涂层的漆包线；

2.可用“薄漆多涂”、“高臀速”的压艺,生产单一涂层较厚(2级)和特厚(3级)的耐热性漆包线；

3.能有效地减少各层烘炉之间的串温及炉壁散热；

4.应用红外干燥、控制排烟气及流量等措施,提高能源利用率,

5.生产操作方便 。

从发展眼光来看,如果我国在绝缘漆的制造和应用方面,今后多搞些快速蒸发和固化的漆料(如高速聚氨醋漆,F级高速聚醋漆),并配置大容量的收放线盘,则生产速度提高25倍是完全能够实现的,这样整机产~量不致因头数减少而受到损失。另外,如果复合涂层漆包炉略加改动,将分线轮、引线轮2整组调换,就可以生产普通改性聚酷漆包线,涂漆道数减少到(4 4)道,生产头数就增加到24头,生产效率相应提高3肠 。

在漆包线生产中,由于涂漆毛毡会积聚胜物堵塞,断线和粘线时常使毛毡表面被破坏,炉口辐射的热量使毛毡变硬而失去弹性,所以必须定期更换毛毡。在更换毛毡时,总希望在不停机的情况下进行,以减少废线和节约能源 。

立式漆还机不停机换毛毡较容易,只要小心地将新毛毡放在旧毛毡上面,用手夹住,然后拆除旧毛毡,把新毛毡放在旧毛毡位置上,适当夹紧即可。而卧式漆包机较难解决,新毛毡虽可放进去,但旧毛毡很难取出,若硬取,漆包线极易被拉断或粘线,有时在烘炉刮坏漆膜 。

操作步骤

更换毛毡的操作如下:

(1)将调节板调到低于底板15m功左右(以新毛毡不碰即可)；(2)把浸漆下毛毡与托板轻轻地放到调节板上(放置时不能碰线)；(3)把调节板调到与底板同一水平面上；(4)将浸漆的毛毡与压板轻轻地放在下毛毡上,这时新毛毡可以给漆包线涂漆；(5)毛取出需更换的上毛毡和压板,(6)使调节板上升,这时漆包线与旧下毛毡分离,取出下毛毡及其托板(取毛毡时不能碰线)；(7)将调节板降至底板同一水平面,(8)轻轻地将调节板上的毛毡、托板与压板同时移到底板上的原来毛毡位置,即完成毛毡更换 。

注意事项

(1)本机构设计时,升降套里的尺寸配合不能太紧,套与轴应有间隙2功m为宜,防止升降时卡死。(2)上升调节板取出旧毛毡时,为了防止漆膜被烘炉口刮破,可在烘炉口装一根玻璃棒。(3)整个操作过程虽较容易,但要细心,避免使线质量受到影响 。

预计效益

换毛毡装置的应用,可带来较好的经济效贰以一台HOW160/加漆包机为例,一年可减少停机150次,废线可减少300掩,减少损失300元,产量可增加100k’g增创产值10000元,电能节约4500度计900元。即一台HOW1602/0漆包机全年可增收1290元。而加装一套换毛毡装置只需70元左右。此外,不停机换毛毡可减少漆包线断头,减轻操作工人劳动强度,还可以避免停机造成的质量波动 。

在国外,复合涂层漆包线的生产,普遍采用对底漆和面漆进行多次涂覆、一次(或同步)成型的设备。为了适应两种绝缘漆烘焙温度不同的要求,漆包机系是用两个独立的漆包炉体叠加组合而成。为了对底漆和面漆分别作多次重复涂漆,增加生产头数,一般在一次循环过程中作两次涂漆和烘焙 。

双循环烘炉结构最关键的问题是穿线、走线及断线处理的单独性。设计的构思是在两根线之间安置穿线辅助导轮(引线轮)。引线轮上的引线用绕制成螺旋线圈状的镍铬电阻丝制作,以达到既耐热又便于弯曲的目的。穿线时通过引线轮带线。循环走线可满足多次重复涂漆的工气要求,而且断线时不影响相邻导线 。

复合涂层漆包线的涂漆工艺是,经过软化后的裸铜线通过助力滚筒输送,经过第一只滚筒涂覆底漆后进入第一层蒸发固化烘道;然后进入第二只涂漆滚筒和第二层烘道;再通过分线导轮又回转到第一只滚筒涂漆。这样经过偶数次循环后,以第二层烘道出来的线被助力滚筒输送到第三只滚筒上涂覆第二种,并进入第三层烘道。同理,通过第三、第四层烘炉进行第二种漆液的偶数次循环涂覆后,便完成了双层漆膜多次涂覆的工艺全过程 。

每头(6 6)道涂漆,当线距离为10~时,有效炉膛宽度810mm。第一、二层有9根引线、第三、四层有10根引线,每层实际涂漆走线数为54,同时生产18头。由于引线轮的增加,不仅满足了复合涂层漆包炉在结构上的工艺要求,而且给操作者带来了方便。但是,它白占了有效炉膛宽度的三分之一,似乎没有充分发挥生产效率。如何评价引线轮的利弊,就目前来讲,还是以减少生产头数为好 。

漆包线生产目前最有效的节能措施,主要是漆包废气(溶剂蒸气)的再利用,其次是合理控制损失热量最大(约占60%左右)的排烟量。卧式漆包炉最大特点是层数较多,适应生产小规格漆包线。由于小线在生产中消耗溶剂量较少,经催化后产生的热量也较少,加之循环风机和管道还要消耗能量,因而实际回收利用废气的价值不高。对多层卧式烘炉,由于复合涂层漆包线在涂底漆和涂而漆时需要两种不同的温度,故结构更加复杂,耗资更大,因此采用合理控制排烟量的节能措施更能切合实际。在每层烘炉中间排废口的近蒸发端处,采用打孔法定量抽气。抽烟孔直径,按其层次高度差与总烟囱高度差之比,计算出排烟风压之比后确定,所以每层排烟口截面从高层到底层依次逐渐减小。由于圆截面比矩形截面的风阻系数小,所以采用打圆孔,用改变孔径和圆孔数量来调整每层排烟风压,使每层的风量相等。此外,在催化燃烧室与烟囱之间加设有排烟流量控制犷置。排烟流量控制装置是由三块为400x400x5mm耐热不锈钢板组成,钢板上打有8只25mm孔,中间一块不锈钢板可以活动,以便调整孔的大小来改变通孔截面,在排烟风机定速下实现排废恒压定量控制 。

另外,对于未采用催化燃烧热风循环节能措施的设备,宜选用远红外线加热节电技术,在漆包炉内胆的上面安装高辐射率的乳白色石英管(直径为20mm)作为发热元件,并合理分布各管电热羌件的功率,进行优化传热设计,提高远红外辐射能,达到加速溶剂蒸发和固化的目的 。

郑州协力建工卧式秸秆打包机可以根据具体的生产要求在生产过程中，进行一定的技术改造。如加大出包尺寸，提高输送机的角度等。目标是符合生产，为生产创造最大的价值。我公司生产的秸秆打包机设备目前在陕西，内蒙古、河南、山西等地已经有了使用现场。生产效果达到客户的预期目标。卧式秸秆打包机可以对小麦秸秆进行打包，具有密度大，极大的压缩秸秆体积。提高了单位体积秸秆的重量，从运输处理上节省了成本，为秸秆价值的创造做出了贡献。对于玉米秸秆，我们这款设备需要对其进行一定的粉碎，这样能够更好的进行压缩处理，且方便储存。

以YZ5-100型自动卧式稻壳打包机为主简单给大家介绍一下：

该机器属于全自动型稻壳压缩打包机，机器通过感应器以及5支液压油缸的配合工作完成整个稻壳打包，人工只需要接代、套袋。机器分为集料箱、压缩箱、出料口、扇形压盖、主压头、侧压头、液压缸、液压阀、电器等部件。机器的扇形盖能使集料箱可以连续供料增加了机器效率，机器的集料箱还能控制填料的多少，能调整打包的重量。其打包过程是，通过沙克龙风送系统将稻壳运到打包机集料箱内，打包机通过感应器感应到集料箱有足够打包的物料时自动运行-扇形盖预压缩-主缸压实-侧缸继续压实-侧缸后退0.1秒-开门缸打开-侧缸将稻壳推入到打包带-各部件回位继续下一个工作循环。整个过程一气呵成，同时也能切换成半自动、手动、点动。整个打包过程仅用1分钟。附相关图片总之，不论是立式稻壳打包机、还是卧式稻壳打包机都能够完成稻壳打包的工作，相比之下立式打包机的单位打包成本较高，但是投资成本较低；卧式稻壳打包机的单位成本低，但是投资较大。因此建议需要稻壳打包机的朋友根据自己的实际情况来选择机器。

全自动稻壳打包机

2011年之后随着制造业的发展，稻壳打包机也随之有所提高，目前市场上用的YZ2-200型稻壳打包机就是技术比较成熟而且价格比较低廉的全自动稻壳打包机2100433B