以塑料挤出为例，简述物料在普通单螺杆挤出机中的挤出过程。固体物料从料斗加入，在旋转着的螺杆的作用下、通过机筒内壁和螺杆表面的摩擦作用，向前输送和压实。在开始的阶段物料呈固态向前输送，由于机筒外有加热圈，热通过机简传导给物料;与此同时，物料在前进运动中，生成摩擦热，使物料沿料筒向前的温度逐渐升高，致使高分子物料从颗粒或粉状的固体转变成熔融的流体状态，熔融的物料被连续不断地输送到螺杆前方，通过过滤网、分流板而进入机头成型，从而使高聚物熔体具有一定形状;再通过定型、冷却、牵引等辅机作用，就成为一定形状的塑料制品。

在这个过程中，挤出机挤压系统的主要作用是

①连续、稳定地输送物料;

②将固体物料塑化成熔融物料;

③使物料在温度和组分上均匀一致。

从物料通过螺杆的挤出过程来分析，由于螺杆旋转，使得物料与螺杆、机筒表而的相对运动而形成的摩擦作用，强行将物料向前输送;又由于实际挤出机螺杆结构尺寸的特点(螺槽体积从加料斗处的较大体积逐渐变小，到机筒出口处，螺槽体积最小)，使物料从一个大容积的空间强行走向小容积的空间;再由于在螺杆前端安装有过滤网和分流板等阻力元件，以上三种因素，造成了沿螺杆长度方向上物料的压力上升。这种压力的增加，对固体物料来说，可以使从加料斗加入的松散物料逐渐压实，致使粘附于固体表面的气体沿料斗排出。固体料压实后，能改善机筒给予物料的热量在物料内部的热传导.也有利于加速固体物料的熔融。当物料从螺杆进入口模成型时，由于物料本身的压力存在，使挤出的制品密实，并对

制品的表而形状和光洁度均有益处。当物料沿螺杆前进时，由于机筒的加热，压实后的固体吸收外界的热量，在前进时，物料与机筒、螺杆表面的摩擦产生摩擦热，使靠近机筒的一层物料首先熔融，以后，熔体与机筒表面及熔体层之间的剪切摩擦作用，亦能转化为热量，使机筒内的物料进一步熔融，在到达口模之前的一段路程中，物料已全部完成了由固体状态(玻璃态或高弹态)向粘流状态的熔体转变，具备了成型前物理状态的要求。当熔融的物料继续沿螺杆前进时，熔融流体不仅具有顺着螺槽方向的正流流速，而且在垂直于螺槽的方向上有横流流动，因而形成了螺槽内环流和转角处的涡流，促使物料在熔融后得到充分的搅拌和混合。

从以上分析来看，物料通过螺杆的挤出包括了输送、熔融和混合的复杂过程，这个过程能否得以圆满完成，挤压系统的螺杆结构起着关键的作用。一般螺杆在挤出机中要完成三个基本职能，即:固体输送，熔融和熔体输送。可以想像，各个不同职能对螺杆的结构和尺寸要求是不同的.因而普通的挤出机螺杆都可分为三个不同结构的区段，称为:

①加料段.进行高分子物料的固体输送;

②压缩段.压缩物料，并使物料熔融:

③计量段，对熔融物料进行搅拌和混合(因而也可称为均化段)，并定量定压地将熔体向口模输送。

物料在挤出过程中，根据它的运动和状态变化情况，也可分为三个区域:

①固体输送区，物料温度较低，故呈固体状态，物料逐渐被压实，井向前输送;

②熔融区，料温达到熔融温度，逐渐熔融变成粘流流体;

③熔体输送区，已熔融的流体沿螺杆进行搅拌和混合，同时定量定压输送。

设备:挤出机、机头、定型装置、冷却槽、牵引设备和切割设备

1、成型

由挤出模具实现。熔体经过滤网和过滤板，分流区、压缩区、成型区而成为管状物。

2、定型

方法:内径定径与外径定径(内压法与真空法)

3、管材挤出工艺条件控制

温度:料筒、机头和口模温度，是影响塑化和制品质量的主要因素。挤出管材温度一般较低，粘度高，有利于定型。

挤出速率:影响产量和质量，其值决定于螺杆转速

牵引速度:影响管材壁厚和直径的的精确性，要与挤出速度相适应。

压缩空气压力:内压法压力0.02~0.05MPa

1、挤出与吹胀

设备:挤出机及机头、冷却装置、夹板、牵引辊、导向辊、卷取装置。

2、吹塑薄膜挤出工艺条件

温度:料筒、机头和机颈温度。温度过高，薄膜发脆，抗拉强度下降;过高，抗拉强度低、表面光泽差、透明度下降、有熔接痕。

吹胀比与牵伸比:吹胀比-管膜直径与口模之比(2-3);牵伸比-薄膜伸长倍数(4-6)。

冷却速度:由冷却装置调节。冷冻线-吹胀管膜上已冷却定型的线;冷冻线越远，冷却速度越慢，薄膜横向易撕裂。