1，首先要有100级以上洗涤包装中心、18.2兆欧※厘米EDI超纯水系统、通道式隔离式洗衣机、无尘专用烘干机. 2，其次清洗中心是要严格遵守IEST-RP-CC003服装系统,IEST-RP-CC004无尘抹布。使用18.2兆欧※厘米EDI超纯水非离子型表面活性洗涤,对净化抹布和洁净工作服进行清洗,并在高性能高效过滤系统的干衣设备完成烘干,清洗后的净化抹布和洁净服的折叠、包装、检测和暂存均在超洁净100级环境中完成.

3，最后污染控制专业操作人员8人以上，这样才能确保产品的洁净度和技术指标方能符合客户要求。

在洁净生产过程中，无尘坏境是非常必要的，尤其是电子厂，医疗器械，化妆品，实验室等。例如：数码相机维修过程中，要保证镜头无尘粘上就必须要无尘坏境中工作，除了要在高洁净度环境中工作，还需要在无尘工作台下维修，无尘工作台洁净度能达到100级，确保没有能妨碍数码相机镜头洁净的尘埃。

无尘厂房维护和使用是保持无尘坏境的重点，无尘室内该如何防止微粒子污染呢？应遵守下列四项基本原则：

一、不携入

在无尘室内不携入微粒子的方法有：

1）作业员进入无尘室前，机台、零件携入前应进行清洁处理；

2）进入无尘室者在更衣室要穿着不发尘、不产生静电的具特殊导电性纤维材质的无尘服、帽、鞋、手套、口罩等；

3）通过风淋室时利用高速干净空气除去附在衣服表面的粒子后，才能进入无尘室；

4）机器及材料带进无尘室前，应尽可能在密封状态下带进无尘室前室保养后用超纯水擦拭，经风淋室吹淋后才进入无尘室；

5）无尘室中须全程穿戴密闭式安全帽及佩戴附有filter的排气用小型fan于腰间。

二、不发生

在控制最大污染源--人在无尘室内的微粒子发尘量的同时，也应控制第二大污染源—制造机台的发尘量。因物品在移动时，所产生的摩擦及接触剥离会造成发尘，而物品在移动时也会有微粒子的发生。

故为了控制发尘量达到最小限度应采取以下对策：

1）减少接触剥离发尘的动作形态；

2）采用磨耗发尘小的材质；

3）采用发尘小的润滑油；

4）机台应用空压浮上的非接触化工作原理。

三、不储备

若能彻底实施“不携入”技术，无尘室内的洁净度就可以维持。但现实中人和物品的频繁出入及制造机台的掣动，在广大的无尘室内要有完全洁净度是不可能的。因此“不储备”技术快速地在过滤器中应用以除去已发生的微粒子变得非常重要。

通常已发生的微粒子会依据重力及静电吸附力而停留在周边的物体表面。突发性的振动及不稳定的气流会使这些累积微粒在空气中再度扬起，增加了重大微粒子污染的危险性。

无尘室内的浮游微粒子浓度，使用高性能的过滤器即可容易达到零水平，实际的生产现场由于作业者、机器、周边机械的发尘及基板运送时所接触的零件材料的发尘等，在制造品周边扬起了少许的微粒子，因而造成了元件清洁面的粒子污染。

在最高等级的无尘室中从天花板到地面，完全除去微粒子的空气须在0.3-0.4m/s的速度作垂直向下流动。这是在约10秒内将室内空气和完全过滤空气完全交换所计算出来的数值。同时，空气的流向也必须要有精确的控制才行。

特别要保证气流的流通路径畅通无阻，因为在流通路径中有障碍物的话，容易产生空气空气涡流而形成空气的滞留区域，使得附近已发生的微粒子无法快速排除而长时间漂流在无尘室内，而一部分会附着在周边机器设备的表面而引起污染。 控制气流可防止微粒子累积，但对于带电表面的微粒累积就无法防止。

无尘室内的浮游微粒子浓度，使用高性能的过滤器即可容易达到零水平，实际的生产现场由于作业者、机器、周边机械的发尘及基板运送时所接触的零件材料的发尘等，在制造品周边扬起了少许的微粒子，因而造成了元件清洁面的粒子污染。

1）分拣

收到客户待洗衣服后先进行分拣，然后存放在有盖的塑料箱内，防止污染加重。

2）预处理

针对工服使用过程中出现的一些损破，掉扣子等修复处理。对特污类待清洗工服进行预先去污处理。

3）无尘清洗

经过预处理的工服由非控制区专用通道结构洗衣机清洗后，进入控制区（洁净室）

4）无尘烘干

清洗过的净化工服在洁净室由无尘烘干机（所用之烘干热风须经HEPA过滤）烘干

5）折叠检查

烘干的净化工服进行折叠，并同时进行外观检查，未通过检查的需要重新进入清洗流程清洗或是被替换。

6）洁净度测试

滚筒（HelmkeDrum）测试仪，可对清洗后的净化工服进行洁净等级尘粒的测试。

7）ESD测试

ESD性能检查，确保净化工服的防静电性能。

8）净化封装

通过所有检查的净化工服，经过净化包装袋密封包装，就成为一件合格产品，可再次用于洁净室中。

9）送货

为了给客户提供更方便快捷的服务，清洗后的净化工服由专人专车送到客户手中。