1.将挤出制品的尺寸公差降至最小，使单位重量的物料制出更多的产品。在挤出制品的尺寸公差要求严格或制品的原料成本较昂贵时，使用熔体泵更为必要，更有价值。

2.将同向双螺杆挤出机与熔体泵组合成混炼挤出造粒生产线，其混炼质量和产量比单独的双螺杆造粒机组大幅提高。加工每公斤物料的能耗一般可降低百分之二十五左右。

3. 在原来是单螺杆或同向双螺杆造粒挤出机上加装熔体泵和管、板、膜等挤出机头，可省掉造粒工序直接挤出制品。这种系统非常适合挤出制品的材料需要经过共混改性的场合。该熔体泵系统除具有上述第2条优点外，还通过简化挤出制品的生产工艺过程，缩短生产周期来实现节能。

4. 可以实现用多台中小型挤出机同时向一台熔体泵供料，熔料经熔体泵增压计量后供给机头挤出大型制品(大口径管材、宽幅板、膜等)。这种配置的生产线结构紧凑，占地面积小；挤出制品的截面尺寸更精确且控制容易。

5.在单螺杆排气挤出机上配置熔体泵，可使该系统的操作自如，性能优异。在高机头压力和高产量下，挤出量可随意调节而决无冒料情况出现。

熔体泵主要功能是将来自挤出机的高温塑料熔体增压、稳压后流量稳定地送入挤出机头。其稳定熔料压力、流量的能力优于各种类型的挤出机。将它与单螺杆或同向双螺杆挤出机串联使用时，就使整条生产线的效益显著增加。应用熔体泵的主要好处是：

金属熔体是指液态的金属和合金，如高炉炼铁中的铁水、各种炼钢工艺中的钢水、火法炼铜中的粗铜液、铝电解得到的铝液等，金属熔体不仅是火法冶金过程的主要产品，而且也是冶炼过程中多相反应的直接参加者。例如炼钢过程中的许多物理过程和化学反应都是在钢液和熔渣之间进行的。因此，金属熔体的物理化学性质对相关冶炼过程的各项工艺指标有着非常重要的影响。

金属熔体存在两种模型，模型Ⅰ是金属接近熔点时，液态金属中部分原子的排列方式与固态金属相似，它们构成了许多晶态小集团。[6]这些小集团并不稳定，随着时间延续，不断分裂消失，又不断在新的位置形成，而且这些小集团之间存在着广泛的原子紊乱排列区。型I突出了液态金属原子存在局部排列的规则性。

模型Ⅱ是液态金属中的原子相当于紊乱的密集球堆，这里既没有晶态区，也没有能容纳其他原子的空洞。在紊乱密集的球堆中，有着被称为“伪晶核”的高致密区。 模型II突出了液态金属原子的随机密堆性。