热辊在平常工作中也是一个比较容易损坏的配件，其损坏的地方主要是表面的特殊镀膜，一旦磨损，就会将墨粉或脏物粘在上面，从而使输出的样稿上的字或图缺线条，并且还会在其他空白的地方粘一黑块，这对于一般的稿件来说，也许还能勉强使用，而对于要求较高用于印刷的硫酸纸来说，就不能用了。从这个意义上来说，热辊的日常维护主要是保护好其表面的镀膜不受损害。因此，我们在平时工作时要注意做到以下几点：

(1)要注意不要用利器来刮热辊，尤其是在卡纸时，要注意小心地将其卡住的纸拿出，这主要用机器本身运转时将卡住的纸带出，或者是打开机盖，然后用手转动齿轮，让纸走出，尽量不要用手硬拔，更不能用螺丝刀、镊子等利物去捅，以免损伤镀膜。尤其对于如今比较常用的HP 6L激光打印机，由于它卡纸时不易拿出，有些用户就用镊子、钳子之类的来夹、来撬，而把其外面的薄膜捅破，使输出的样稿不能使用。因此，对于HP 6L打印机，如卡纸时，应先打开盒盖，取出粉盒，将热辊压轴(压纸杆)开关松开，然后顺着纸热均匀地把纸张拉出。若纸张已全部夹在定影器中，则应将打印机拆开后把卡纸取出。

(2)平常要注意热辊的清洁。不管什么型号的激光打印机，由于热辊纸张、墨粉等经常要从热辊上经过，虽然它本身是不粘墨的，但也难免会有一些脏物(如多余的墨粉、纸粉等)粘在上面，要及时地加以清理，清理时要关掉电源，让机器冷却后小心地拆开盖板，用脱脂棉沾些干净的水将其上面的脏物清除掉，注意，不要用一些有机溶剂，以免损坏镀膜。此外，要特别注意清洁与热辊接触的分离爪，因分离爪上经常会粘上脏物，而在热辊工作时分离爪是始终与热辊相接触的，如有脏物，就必然会磨擦热辊，多次磨擦，就会损坏镀膜，因此，在隔一定的时间后就要清洁一次分离爪。

这里顺便介绍一下本人对原来佳能LBP-SX及LX机型的热辊的一点改进方法。由于原来这种佳能激光打印机的热敏开关和热敏电阻是放在热辊中间部位的，其热每开关的位置与热辊几乎要碰上，经过一段时间的使用后，热敏开关上金属(外面的薄膜很容易损坏)壳上就会粘上脏物，并被长期的冷热交替变得很硬，这样长时间地与热辊接触磨擦，很容易就把热辊表面的镀膜磨掉，使热辊损坏，后来我经过分析，发现热敏开关不必要与热辊距离太近，因为它的开关是由热敏电阻决定的，而热敏电阻必须保证与热辊的距离，以保证热辊感温的正确，但热敏开关可以离开热辊，它的距离对热辊的感温没有影响。因此，我就将定影器取下，打开盖子，将热敏开关的弹簧铜片压实，把开关与热辊的距离拉开，使其不会碰到热辊，经过改进后装上一试，效果很好，不但不影响原来的定影效果，也避免了热敏开关将热辊磨损的毛病，而热敏电阻由于比较软，不易损坏热辊，因此大大延长了热辊的寿命。

(3)要使用合格的纸张。激光打印机使用的纸张有一定的规格，一般来说是70～100克的胶版纸，平时我们要尽量使用合适的纸张(平常多数是使用70克的双面胶版纸)，千万不要使用太厚的纸张和不适合的铜版纸，因为太厚的纸张不但不容易输出，而且还会迫使分离爪在热辊上多次不规则的移动，甚至使分离爪的顶尖部位刺到热辊上，损坏镀膜。因此，如客户有特殊的要求时，要向其讲明原因，不要接这样的业务，以免得不偿失。

(4)延长热辊寿命的一个办法。如今的激光打印机已经都把热敏开关和热敏电阻安装到不影响输出的边缘上，避免了热辊被他们磨损的毛病。因此，热辊的损坏主要是分离爪与其磨擦引起的。要避免其对一个地方的长期磨擦，可考虑在使用一段时间后将热辊掉个头，因为热辊本身上面并没有什么特殊的构造和零件，两端的区别只是一端有一缺口用以传动而已，所以，只要在另一端也用锉刀磨出一个同样的缺口，就可以了，这样掉个头之后，分离爪与热辊的接触部位就会全部改变，从而可避免从始至终在同一位置上磨擦的弊病，本人在使用中曾这样改进后而延长的热辊的使用寿命。有兴趣者不妨一试。此外，对于A3幅面的激光打印机，其更换掉的热辊有时可能还可以应用于A4幅面的打印机，因为只要将坏的热辊锯短，再锉上相应的缺口，有时就可以了。

热辊是由铝合金构成，表面镀有一层的特殊的物质，它不但可以耐高温，最主要的是它对于碳粉及其他脏物不管是固体还是熔化的液体等都不会粘连，因此，能将承载物(如纸张、硫酸纸等)上的墨粉烤熔化。它的热源是在热辊中心的一支特殊的远红外灯管，当激光打印机开机预热(大约2分钟)后，使热辊表面的温度达到100多摄氏度，而平时就将温度固定在此位置，此后在工作中当前面的纸张送入定影器时，热辊的灯管就接通加热，以便熔化墨粉，而在当没有纸张进入时就不加热，因此能保证不会超出预的温度范围。

辊压机辊面可以分为三种：沟槽辊面、“人”字形辊面以及铸钉辊面。

磨辊辊面耐磨层厚度检测方法如下：

1）停机，将辊罩上观察门打开；

2）将辊压机检测圆柱段圆周∮1200mm表面清洗干净；

3）以∮1200mm辊段的圆弧表面为基准，将检测仪的“V”形块卡于其上，前后滑动几次，确信在其接触面上无异物；

4）用深度尺以检测仪的下侧）为基准，检测磨辊耐磨层距基准梁的高度，并做记录；

5）标准检测时，深度尺应在基准梁上所刻位置上依次测量。沿圆周方向每30°检测一组，并将每次每组的数据记录在记录表上；

6）特殊检测时，必须准确测出耐磨层上最深点至基准梁的高度。

辊压机的辊面一般采用热堆焊，耐磨层维修更为方便。由于辊面需要承受高压等原因，辊面磨损是该设备使用过程中的常见现象，应及时请专业人士现场堆焊修复。

用于热连轧精轧后段的高速钢工作辊的制造方法专利目的

《用于热连轧精轧后段的高速钢工作辊的制造方法》需要解决的技术问题是提供一种用于热连轧精轧后段工作辊的高碳高速钢轧辊，使轧辊的耐磨性能和抗热裂性能提高。

用于热连轧精轧后段的高速钢工作辊的制造方法技术方案

《用于热连轧精轧后段的高速钢工作辊的制造方法》包括采用离心铸造方法制造而成的由辊身工作层和轧辊芯部构成的辊身及辊颈，所述辊身工作层的化学成分及各成分的重量百分含量为：C2.00～3.50%，Si0.40～2.00%，Mn0.50～1.20%，Cr1.50～4.50%，Ni2.00～5.00%，Mo V W Nb2.00～10.00%，S≤0.05%，P≤0.10%，其余为Fe和不可避免杂质；辊身工作层的金相组织为贝氏体基体上分布着团状石墨或者团虫状石墨、贝氏体、马氏体、残余奥氏体、碳化物；其中团状石墨或者团虫状石墨的含量占0.5-2.0%，碳化物的含量分别为18-35%。

该发明进一步改进在于包括以下工艺过程：

a）冶炼：按照辊身工作层的化学成分及各成分的重量百分含量，将生铁、废钢、合金放入感应炉中进行冶炼，冶炼温度为1450℃～1550℃，出炉前加入硅铁孕育剂，添加量为0.6～1.0%；轧辊芯部及辊颈的材料为球墨铸铁，冶炼时在电炉中以生铁为原料冶炼，冶炼温度为1450℃～1530℃，出炉前在铁水中加入孕育剂和球化剂，孕育剂为硅铁，添加量为0.2%～1.0%，球化剂为稀土镁合金，添加量为0.5%～1.5%；

b）离心铸造：首先浇注辊身工作层，钢水的浇注温度为1300℃～1400℃，浇注时离心机转速为600～700转/分钟，当辊身工作层钢水浇注完成后，将离心机转速调整为450～550转/分钟，直到浇注的外层温度冷却到900℃～1100℃；

c）合箱浇注芯部及辊颈：将浇注好辊身工作层的砂箱与用于浇注辊颈的砂箱进行合并，将处理好的铁水浇注到合并后的砂箱内，浇注温度为1300℃～1380℃；

d）打箱清砂：待铸件在砂箱中缓冷120小时～170小时后，打开砂箱取出铸件，清理铸件表面附着的型砂；

e）热处理：热处理采用采用两段或三段式回火工艺，回火温度450℃～550℃，回火时间共计150小时～260小时。

用于热连轧精轧后段的高速钢工作辊的制造方法有益效果

《用于热连轧精轧后段的高速钢工作辊的制造方法》通过设计合理的合金成分和生产工艺，使轧辊中的C、Si、Mn、Cr、Ni、Mo、V等合金元素能够发挥更好的协同作用，有效改善了工作辊的机械性能，并且具有良好的抗事故性和耐磨性，能够大幅提升轧机的工作效率。

该发明采用复合离心铸造的方式生产，在保证工作层高硬度高耐磨性的同时，保证了轧辊芯部的韧性，提高了轧辊的表面质量和使用寿命。

该发明中轧辊的工作层和芯部采用不同的材质和不同的冶炼工艺，然后通过离心铸造的方法将工作层和芯部复合到一起，既满足了轧辊工作层高硬度、高耐磨性的需求，又保证了芯部和辊颈处具有较好的韧性。

该发明中轧辊工作层浇注时，离心机的转速控制在600～700转/分钟，可以使轧辊工作层在浇注过程中具有较高的致密度，当辊身工作层的钢水浇注完成后，将离心机的转速调整到450～550转/分钟，降低了离心机转速，可以使钢水冷的收缩过程顺利进行，有效减少比重偏析。

该发明中铸件在砂箱中的缓冷时间为120小时～170小时，保证了铸件的均匀冷却，避免了开裂。

该发明中轧辊的特殊热处理工艺进一步改善了轧辊石墨、组织及碳化物形态，工作层内石墨、碳化物分布更加均匀一致，保证了轧辊在使用后期仍有稳定的轧制表现。

该发明中的轧辊可直接替代传统ICDP轧辊上机使用，且不需要对轧机进行任何调整，实际轧制效果表明，高碳高速钢轧辊毫米轧制量可达到传统ICDP的2倍以上，轧辊下机后表面质量好，彻底解决了ICDP轧辊常见的下机后表面粗化、色差、波纹等现象。

该发明中的轧辊在延长换辊周期、减少在机磨损、降低磨削量、提高板材等级等方面有突出贡献。