砂带磨削的优点是﹕砂带与工件的接触面积大(宽砂带能磨削5米宽的平面)﹐故磨削效率高﹐而比能耗低﹔磨削时的散热性较好﹐磨削表面不易烧伤﹐表面冷硬程度和残余应力也比砂轮磨削小﹔所用设备较简单而适应性较广﹐尤其适于磨削特大﹑特宽工件的表面﹐如钢板﹑钢带﹑大尺寸管件的外圆或内壁等。但砂带磨钝后不能修整﹐需要时常更换﹐消耗较大。20世纪70年代以来砂带磨削不断向大型﹑高效发展。其中砂带强力磨削的切削速度已达40米/秒﹐磨削压力为100~200兆帕﹐每分钟材料切除量可达500厘米3以上。

周兴文:"国外砂带磨床生产概况和发展趋势"﹐《机床》﹐1980﹐第3期﹐第41~45页。

利用高速运转的环形砂带加工工件表面的磨削。一般在砂带磨床上进行。图1 砂带磨削的方法 是砂带磨削外圆和平面的方法。砂带围绕在具有一定弹性的压轮和张紧轮上﹐由压轮驱动回转作连续切削运动﹐工件放在传送带或工作台上作进给运动。当工件接触砂带或通过压轮下的磨削区时﹐即被砂带磨去表面的一层材料。砂带磨削的切削速度一般为20~30米/秒﹐磨削压力为20~30兆帕。砂带磨削可有效地消除工件表面的粗糙不平﹐但不能磨削沟槽和精确的边角﹐适于加工平面﹑曲面和成形表面。磨削成形表面(如透平叶片型面)时﹐可用与工件型面相匹配的成形接触轮或成形支承板﹐使柔性的砂带与工件之间保持均匀的接触压力

(图2 砂带成形磨削示意图 )。砂带磨削的尺寸精度一般为0.02毫米左右﹐最高可达3微米。如用细粒度磨料的砂带磨削﹐表面粗糙度可达R 1.25~0.16微米。

.砂带磨削的加工机理 :

砂带磨削是砂带这一特殊形式的磨削工具，借助于张紧机构使之张紧，和驱动轮使之高速运动，并在一定压力作用下，使砂带与工件表面接触以实现磨削加工的整个过程。

广义地讲,砂带磨削与砂轮磨削同样都是高速运动的"微刃切削刀具"――磨粒的微量切削而形成的累积效应，因而其磨削机理大致上也是相同的。但由于砂带本身的构成特点和使用方式不同，使砂带磨削不论是在磨削加工机理方面，还是其综合磨削性能方面都有别于砂轮磨削，这主要表现在:

1、砂轮磨削是刚性接触磨削，而砂带磨削则是弹性接触磨削，而且即使是在使用无弹性的钢制接触轮的情况时也是如此，因为组成砂带的基材、粘结剂都具有一定的弹性，更何况大多数情况下都采用有弹性的橡胶作接触轮。

正因为如此，砂带磨削除了具有砂轮同样的滑擦、耕犁和切削作用外，还有磨粒对工件表面的挤压作用，并使之产生塑性变形、冷硬层变化和表层撕裂，以及由于摩擦使接触点温度升高，而引起的热塑性流动等综合作用。所以，从这点来看，砂带磨削同时具有磨削、研磨和抛光的多重作用。而这也正是砂带磨削表面质量好的原因。

另一方面，由于砂带的这种弹性磨削特点，还使砂带在磨削区域内与工件接触的长度比砂轮大，同时参加磨削的磨粒数目多，单颗磨粒所受载荷小，且均匀，磨粒破损小。而使整个砂带的磨耗比(磨削材料去除量与砂带磨粒消耗量之比称为磨削比，而磨削比的倒数就称为磨耗比)比砂轮要小得多。

2、砂轮的磨粒在磨削表面上的分布是杂乱无章的，很不规则，实际磨削时，磨粒都是以较大的负前角、小后角甚至负后角的刃口进行切削，切削条件很恶劣。砂带则不同，砂带的磨料是专门制造的，磨粒的几何形状常呈长三角体，并多采用静电植砂等一系列先进工艺制作，磨粒的大小和分布均匀，等高性好，并且是尖刃朝外的形式植于砂带基材表面上，露出复胶层的部分较多。因而，砂带的磨粒比砂轮的磨粒锋利，切削条件较好，磨削时材料变形小，切除率高，磨削力和随之产生的磨削热小，磨削温度低。

3、砂轮磨粒间充满了结合剂，容屑空间很小。而砂带磨粒间容屑空间一般至少比砂轮大10倍，加之磨粒等高性好，因而砂带磨粒的有效切削面积大，切削能力比砂轮强，并且磨屑可随时直接带走，很少残留在砂带表面造成堵塞，而不会由此增加摩擦发热，磨削区域温度低。

4、砂带的周长从设计角度来看，可以远远超过砂轮的周长，这就使得砂带在磨削时既有良好的散热区域，又可以通过砂带的悬空部分〈即不与接触轮、张紧轮、压磨板等接触的部分〉在运行时的振荡，将粘在砂带上的磨屑自然抖掉，进一步减少磨粒被填塞的现象，从而减少摩擦发热，这也是砂带磨削温度低的一个原因。