完善设备配套之合理性，采用新型加热器，降低装机容量30~40KW。从而降低产品生产成本。

提高设备操控可靠性

改进关键设备的结构，采用新型商品化控制单元，提高出芯稳定性和可靠性，从而保障了产品品质。

采用变频、固态继电器PID调节、气动等等高精度控制技术提高设备运转、工艺控制的精度和稳定性。

采用整体式熔喷模头。

整体模头的小孔精度高、一致性好无维修磨损，提高了熔喷纤维的质量和均匀性，从而提高产品品质。同时可提高模头使用寿命和使用周期，减少更换模头操作时间，降低维修成本。

近十年的熔喷工艺经验可为用户提供完善的工艺技术服务，使用户尽快全面掌握生产线操作技术。协助客户取得美国FDA检测报告。

PA6原料由自动上料设备送入螺杆挤出机，原料在螺杆挤出机中被加热熔融输送至熔体过滤器滤除熔体内的杂质，熔体进入分配器，经齿轮计量泵定量均匀分配至左右两侧的各两个熔喷模头，经熔喷模头的小孔挤出，此时在模头小孔处的熔体被模头两侧，由空气压缩机和空气加热器提供的高温高速气流强烈牵伸成超细短纤维，被左右两套滤芯接收设备接收成型，接收设备为特殊设计的旋转轴，熔喷纤维在旋转轴上反复缠绕并被连续牵引形成一无限长筒状滤芯。通过调整工艺参数得到不同纤维密度和壁厚，然后被定尺切断形成熔喷滤芯产品。

PA6熔喷滤芯生产线实现了熔喷滤芯连续自动化生产。与间歇式滤芯生产线相比(生产损耗大于35%，成本高，产品品质不稳定)，连续生产无限长滤芯极大降低了生产原料消耗 ，具有高产能、低电耗、低损耗、操作简便等特点。通过以下几方面的改进使熔喷滤芯生产线达到目前国内领先水平。