在我国,工业能源主要是煤。煤燃烧时,热损失一般有如下几种：排烟热损失、化学不完全燃烧热损失、机械不完全燃烧热损失、散热损失、灰渣物理热损失等。要节约能源,提高热效率,就应使各种热损失的总和最少。就必须进行热工试验和热损失的计算。通常,热工计算都依赖于燃料的元素分式。

从锅炉排出的灰与炉渣都具有一定的温度，由此带来的热损失形成了灰渣物理热损失。灰渣物理热损失包括炉渣、飞灰和沉降灰排出锅炉设备时所带走的热损失，可根据此三项进行计算。

对链条炉排锅炉灰渣物理热损失要求为1%～5%。降低灰渣物理热损失的措施是：

(1)动力配煤，使燃煤灰分不过高；

(2)强化燃烧(拱合理、风合适)；

(3)调整好炉排速度，降低灰渣温度。 2100433B

热平衡计算中，一项专门用来考虑锅炉、窑炉等热设备排除灰渣时所造成的热损失。灰渣从热设备中排出的温度一般在600度以上，总是比加入炉内前燃料的温度高很多，因而会有一部分物理热(显热)随着灰渣带出了热设备。灰渣物理热损失的大小主要取决于排渣方式、排渣温度、煤中灰分的含量、灰渣占总灰分量的比例以及燃料低位发热量的高低等因素。

就一般电厂而言,灰渣物理热损失,数量很小,可不做回收利用,但就煤矸石热电厂而言,燃用的是煤矸石,本来发热值很低,而灰渣量很大,所以产生的相对灰渣物理热损失很大,就节能、环保等方面的要求,对该厂灰渣物理热的利用问题进行分析论证和评价。计算灰渣物理热损失量,估算经济损失和可回收利用的量,论证灰渣物理热可利用的必要性。提出灰渣物理热回收利用的方法,特点及使用条件。

燃料带入锅炉的总热量中未被锅炉内的工质吸收的热量。热损失包括：排烟损失；气体不完全燃烧热损失；固体不完全燃烧热损失；散热损失；灰渣物理热损失。

锅炉的热损失主要有以下几项：

锅炉热损失排烟热损失

工业锅炉的排烟温度较高，在200～300度，这么高的排烟温度，就意味着燃料中较多的一部分热量被烟气带走散失在大气中，造成锅炉的排烟热损失。排烟温度越高，排烟热损失就越多。一般排烟温度每降低15～20度，则排烟热损失可减少1%左右。

为了降低排烟热损失，常常采用增加尾部受热面的办法，如增加省煤器和空气预热器等，但不能过多地降低排烟温度，否则会引起锅炉金属耗量增加较多和尾部受热面发生低温腐蚀的可能性增大。另外，在锅炉运行时，可以通过经常清灰、控制过剩空气系数以及减少烟道各处漏风等来降低排烟热损失。

锅炉热损失不完全燃烧

在烟气中含有一部分可燃气体在炉内没有达到完全燃烧而随烟气排放出去，这部分热损失称为气体不完全燃烧热损失。 炉膛尺寸过小、高度不够等均将使可燃气体来不及燃烧就进入低温烟道而造成气体不完全燃烧热损失。在锅炉上加二次风可以加强空气与可燃气体的混合，促进完全燃烧。

锅炉热损失固体不全燃烧

在固体燃料的燃烧过程中，常有一部分燃料没有燃烧而随着灰渣或飞灰离开锅炉，这部分热损失，就称为固体不完全燃烧热损失。对固体燃料的锅炉来说，固体不完全燃烧热损失是总热损失中主要的热损失。灰分越多，夹在灰渣中的可燃物也会越多，热损失也就越大。

锅炉热损失散热损失

锅炉运行中，炉墙与锅炉本体的外壁温度总是高于周围空气的温度，会造成热量散失而形成散热损失。散热损失与锅炉外表面积、绝热程度、外界空气温度及空气流动速度的大小有关。一般要求炉墙表面的温度不应超过50度。

对于层流热边界层，管内的热损失主要是导热。对于紊流热边界层，管内的热损失主要是对流。热边界层管道的整个热损失是比较小的，若保温层绝热良好，热量损失就可以被保温层隔绝。此外，采用管沟敷设形式既能对管道进行检修，又能起到减小热损失的效果。