可以根据原材料类别，品质，主要设备的工艺特性等，采取不同的工艺进行生产，但一般情况下，将粉煤灰或硅砂加水成浆料，加入粉状石灰，适量水泥，石膏和发泡剂，经搅拌后注入模框内，静氧发泡固化后，切割成各种规格切块或板材，由蒸养车送人蒸压釜中在高温饱和蒸汽养护下即形成多孔轻质的混凝土制品。

机器的维护保养是一项极其重要的经常性的工作，它应与极其的操作和检修等密切配合，应有专职人员进行值班检查．

混凝土设备安装试车

1、该设备应安装在水平的混凝土基础上，用地脚螺栓固定。

2、安装时应注意主机体与水平的垂直。

3、安装后检查各部位螺栓有无松动及主机仓门是否紧固，如有请进行紧固。

4、按设备的动力配置电源线和控制开关。

5、检查完毕，进行空负荷试车，试车正常即可进行生产。

混凝土设备机器的维护

1、轴承担负机器的全部负荷，所以良好的润滑对轴承寿命有很大的关系，它直接影响到机器的使用寿命和运转率，因而要求注入的润滑油必须清洁，密封必须良好，本机器的主要注油处为转动轴承、轧辊轴承、所有齿轮、活动轴承和滑动平面.

2、新安装的轮箍容易发生松动必须经常进行检查．

3、注意机器各部位的工作是否正常．

4、注意检查易磨损件的磨损程度，随时注意更换被磨损的零件．

5、放活动装置的底架平面，应出去灰尘等物以免机器遇到不能破碎的物料时活动轴承不能在底架上移动，以致发生严重事故．

6、轴承油温升高，应立即停车检查原因加以消除。

7、转动齿轮在运转时若有冲击声应立即停车检查，并消除。

加气混凝土设备生产加气块的时候有一个很重要的过程，那就是静停过程，这个过程如果把握不好，那么所有的努力都会白费，为了不让大家犯错误，能够生产出更好的加气块砖，现在就来介绍一些关于加气混凝土设备的静停过程。

加气混凝土静停，从定义来讲，是料浆浇注、发气、稠化及初凝以后的继续硬化，直至可以切割的阶段，但从加气混凝土生产特点来讲，则从料浆浇注入模便开始了静停。一般我们将浇注以后至发气过程的这一过程称为发气和稠化过程，而将发气结束至坯体硬化，适合切割的过程称为静停过程。发气稠化过程，是加气混凝土坯体形成的过程。以形成良好的孔结构来达到浇注的目的。该过程主要决定于原材料性质及浇注控制的工艺参数等，环境条件相对比较次要。

静停过程没有多少操作和控制，只是坯体内部仍在进行物理化学反应。在这一过程中，由于水泥和石灰等胶凝材料产生的水化物凝胶继续不断的增多，使坯体中的自由水越来越少，而凝胶更加密集。硅质材料颗粒在凝胶的粘合和支撑下，越来越牢固地占有固定位置，形成以硅质材料颗粒为核心的弹-粘-塑性体结构。当坯体塑性强度达到一定的数值，能够承受自身的重力并在切割工艺中具有保持其几何形状不发生有害变形的能力时，我们就说它已经硬化，或者说其硬化过程已经适合切割。也可以说，静停的过程就是坯体硬化的过程。在这一过程中，除了原材料性质、工艺参数外，环境温度及时间也是其直接影响因素。

加气混凝土设备的静停过程其实也没有那么复杂，只要多注意小细节的问题，那么生产线是会很顺利的进行下去的。

加气混凝土作为墙体材料革新与建筑节能的重要组成部分，是一种经过多年应用，时间证明的一种替代粘土砖的理想墙体材料，它在各种墙体材料中具有较强的竞争力。由于墙体的改革和加气混凝土设备制品所具有的优点，加气混凝土将是近几十年中大力发展的一种新型轻质建筑材料。目前，我国一直在强调“环保”这一类问题，而矿渣、粉煤灰的处理就是其中之一。

原材料配方

1、混凝土设备-粉煤灰:应符合JC/T409-91规定，技术要求如下:放射性物质应符合GB9196-88之规定.含量大于70%粉煤灰:含量比例70%;每立方米消耗量:350kg;

2、混凝土设备-块状生石灰:应符合JC/T621-1996之规定，技术要求如下:A-CaO消解时间8-15min，消解温度大于65度，过烧石石灰:含量比例13.8%;每立方米消耗量:140-150kg水泥:含量比例13.8%;每立方米消耗量:25-30kg;

磷石膏:含量比例2.96%;每立方米消耗量:15kg;

铝粉:含量微量;每立方米消耗量:0.4kg.

灰含量小于8%，粉灰含量小于10%，MgO含量小于5%.

3、加气混凝土砌块设备-石膏:技术要求如下:二水生石膏或磷石膏，SO3大于35%.

4、加气混凝土设备-铝粉或铝粉膏:固体分含量大于65%，活性铝含量大于90%.

5、加气混凝土设备-水泥:应符合GB175-92之规定，32.5R散装水泥

原材料处理

粉煤灰(或砂、石粉)经电磁振动给料机、胶带输送机送入球磨机，磨细后的粉煤灰(或砂、石粉)用粉煤灰泵分别送至料浆罐储存。加气混凝土设备主原料粉煤灰(或砂、石粉)和废浆放入计量缸计量，在各种物料计量后模具已就位的情况下，即可进行料浆搅拌，料浆在浇注前应达到工艺要求(约40℃)，如温度不够，可在料浆计量罐通蒸汽加热，在物料浇注前0.5~1分钟加入铝粉悬浮液。

由上料、储存、配料、称量、搅拌、出料和控制等装置组成（见彩图）。混凝土制备设备是在混凝土搅拌单机的基础上逐步发展和完善起来的。现在，已成为预拌混凝土工厂、混凝土预制构件厂和大型土木工程施工现场的主要设备。

水泥混凝土路面的施工机械主要分为料场设备，即水泥混凝土搅拌设备和路上作业设备，即水泥混　凝土摊铺机并辅以其他运输设备等组成。这些设备技术性能的优劣直接影响到所铺路面的质量高低。

真空作业所用的设备包括真空泵、真空罐、集水罐及连接各个真空模板的连接器等。

真空盘(即真空模板)用于水平的混凝土浇筑面，它的表面有一层滤布，下有细眼和粗眼的铁丝网各一层。这些粗、细丝网都钉在真空盘的边框上。盘的背面有一个吸水管嘴，控制约lrrr2的抽水面积。模板的板缝及正面的四周都用沥青和橡皮条密封，使其不漏气。

真空模板用于垂直或倾斜的混凝土表面，除了具有较多的吸水管嘴外，其他构造与真空盘完全相同，只要架立固定起来即可。

初期生产的混凝土制备设备，大多靠人工操作，以容积式称量为主。50年代末，随着电子工业的发展，混凝土制备设备开始采用自动控制。60年代初，穿孔卡控制系统开始在配比预选、容量变更、水分补偿和称量调节方面得到应用。70年代起采用了电子计算机和工业电视监控装置，不仅能对混凝土的配比、称量、水分补偿等工序实行自动程序控制，还能对混凝土的销售、搅拌运输车辆的调度等进行控制、监视和记录。此外，还应注意减少环境污染和噪声危害以及对设备的色泽装饰和外观造型的美化。

混凝土制备设备按工艺流程分垂直式（单阶式）和水平式（双阶式）；按操作方式分：手动式、半自动式和全自动式；按称量方式分单独称量式、累积称量式和组合称量式；按搅拌机形式分自落式和强制式；按用途分中心搅拌、路面铺设、预制构件和干料配制等；按安装和搬运方式分永久式、拆装式和移动式。

在垂直式混凝土制备设备中，材料只需一次提升。然后，借其自重顺序落至下属各道工序。其优点是生产率高，易于实施自动化，占地面积小；缺点是结构复杂，制造费用大,安装高度高。水平式混凝土制备设备中,材料需经二次提升，即先将材料提升至储料斗，经称量后再提升至搅拌机。其优点是安装高度低，结构简单，投资少，投产快；缺点是自动化程度较低。大工业城市和材料供应基地宜选用垂直式混凝土制备设备(图1);中小城市则宜选用配套和装拆搬运方便的水平式混凝土制备设备。

为了适应中小型工程的需要，移动式混凝土制备设备也相应地得到发展。一个工程结束后，只需一辆载重汽车就能将整套设备拖运转移，灵活方便。

连续式混凝土制备设备和混凝土制备设备应用计算机进行控制等新设备和新技术，正在受到重视和发展。