锅炉给水处理
- 锅炉给水处理，给水处理要实现三个基本要求，即防止蒸汽夹带（蒸汽锅炉）、结垢、腐蚀。
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炉外处理主要方法为树脂软化及热除氧，我国执行GB1576-2001 低压锅炉水质标准，锅炉补水要求硬度小于0.03mmol/ L，据我们了解大部分锅炉操作时还能达到标准。但对于大于400ppm的补水，软化过程中不仅用盐量大，而且会造成环境污染，所以应考虑采用化学软化法，即以石灰或纯碱预处理，但这一方法劳动条件苛刻，且由于除水后补水硬度不佳，所以是否可以完全取代树脂软化尚待实践验证。
炉内处理是使炉内结垢、腐蚀、蒸汽夹带得到控制而实现锅炉安全运行的最佳操作。只有良好的炉外处理而没有炉内处理，对锅炉安全而言只能是事倍功半。我国绝大数中心锅炉之所以不做炉内处理，这与上述国标中提出2吨/小时以下锅炉可以不做炉外处理是分不开的，使锅炉运行人员放松了炉内处理，导致大量锅炉无故消耗能源，至少缩短一半寿命。炉内处理一般以加药剂实现，使用的药剂有五部分，即阻垢剂、淤渣分散剂、除氧剂、消泡剂，蒸汽系统保护剂。2100433B
炉外处理主要方法为树脂软化及热除氧，我国执行GB1576-2001 低压锅炉水质标准，锅炉补水要求硬度小于0.03mmol/ L，据我们了解大部分锅炉操作时还能达到标准。但对于大于400ppm的补水，软化过程中不仅用盐量大，而且会造成环境污染，所以应考虑采用化学软化法，即以石灰或纯碱预处理，但这一方法劳动条件苛刻，且由于除水后补水硬度不佳，所以是否可以完全取代树脂软化尚待实践验证。
炉内处理是使炉内结垢、腐蚀、蒸汽夹带得到控制而实现锅炉安全运行的最佳操作。只有良好的炉外处理而没有炉内处理，对锅炉安全而言只能是事倍功半。我国绝大数中心锅炉之所以不做炉内处理，这与上述国标中提出2吨/小时以下锅炉可以不做炉外处理是分不开的，使锅炉运行人员放松了炉内处理，导致大量锅炉无故消耗能源，至少缩短一半寿命。炉内处理一般以加药剂实现，使用的药剂有五部分，即阻垢剂、淤渣分散剂、除氧剂、消泡剂，蒸汽系统保护剂。
1、 夹带
蒸汽夹带指的是由于锅炉设计问题或炉水发泡而使蒸汽中夹带了炉水，蒸汽夹带在任何情况下都是不允许的，它将使蒸汽质量变坏，锅炉能力下降。如果炉水已经加入化学药剂处理，夹带仍然得不到抑制，这种蒸汽送入厨房使用可能导致人身事故。通过分析其冷凝液即可弄清蒸汽夹带情况，必要时加入清泡剂的用量。
2、 结垢
碳酸钙的沉淀是锅炉结垢的主因，在锅炉运行中常有发生，另外一些化合物，如磷酸钙、硅酸钙，磷酸镁、硅酸镁，氢氧化镁、铁氧化物等也是造成锅炉结垢的一部分原因，结垢会造成能耗增加，严重时会发生事故，对此锅炉工程人员是十分了解的，他们一般只能以加大排污量来减少结垢的生成，这对于降低能耗来说更是雪上加霜。
3、 腐蚀
腐蚀在锅炉操作中是令人非常烦心的事。腐蚀，在水处理专家看来，是铁元素返回铁矿的的自然趋势，在热力学上讲是自由能增加的过程，基于这一点，必须用人工防护，否则不可避免。产生腐蚀的因素很多也很复杂，若从药水处理角度来看，则主要依据炉水的pH值及给水中的溶解氧来确定药剂配方，一般来说，蒸汽温度高，腐蚀增加；另外一种对中小锅炉影响较大的是碱腐蚀，碱腐蚀是由于炉水中含有游离氢氧化钠而造成的腐蚀，所以操作中控制炉水含盐量（TDS）及碱值就可以避免炉水中易溶物质氢氧化钠的浓缩，从而避免碱腐蚀的发生。
以上各种腐蚀都有氧气参加，为了进行在线控制，分析蒸汽中氧气含量就可以关联系统的腐蚀情况。比较简便的方法是分析炉水、蒸汽冷凝水的铁含量。防止腐蚀的主要手段是去除水中的溶解氧和提高回水的pH值。 蒸汽锅炉水处理的方法及实践蒸汽夹带、结垢、腐蚀严格来说是很难绝对避免的，它们会相互影响，相互作用，所以水处理时必须统一考虑，归纳起来可分为两方面的处理，即炉外处理和炉内处理。炉外处理是根本，其目的是防止补水杂质进入炉内及蒸汽系统；炉内处理则是保证。即使是炉外处理做得十分地道，排污也做到自动化，但也难免会产生腐蚀而影响锅炉的热效应和寿命。只有炉外、炉内处理的合理结合才能保证锅炉水的质量要求，使锅炉在高质量下运行。
最好用反渗透运行成本比较低，离子交换初期投入较小但是运行成本有点高，比反渗透运行成本高
锅内加药处理是作为锅炉补给水、凝结水、生成返回水处理的补充处理。其作用是使随给水带入锅炉内的结垢物质与所加药剂反应，生成悬浮颗粒，呈分散状态，通过加药装置加入锅炉排污排出锅内，或使其成为溶解状态存在于...
这要看锅炉的大小 类型，用处有关，一般小型锅炉都不处理，也没有能力处理，处理与不处理与锅炉的使用寿命，效率有关，国家也没有规定一定都要处理。
浅谈热水采暖锅炉给水处理
浅谈热水采暖锅炉给水处理
热水采暖锅炉需要进行给水处理。之所以要对热水采暖的锅炉设备采取给水处理的方式,主要原因有如下几点,其一是热水采暖的锅炉的设备在使用的时候会产生一定的杂质,这些杂质会进入水中,从而在使用的水中杂质会积累。积累的杂质随着热水采暖的锅炉设备的持续运转,会在锅炉设备里面形成很多水垢,而这些水垢恰恰是金属导热的严重阻碍。金属导热的不畅会加速设备损耗,同时也会非常严重的影响锅炉设备的供暖效率。所以,无论是对设备损耗的加速还是对能量消耗的增加都会起到推动作用。为了探讨对以上问题的处理和解决方法,本文将对热水采暖锅炉的给水处理方法进行简要的阐述。
纯低温余热发电项目低压锅炉给水处理设计
纯低温余热发电项目低压锅炉给水处理设计
纯低温余热发电项目中,利用其它工程中产生的低温烟气加热锅炉,锅炉产生蒸汽推动汽轮机发电。本文阐述了低压锅炉给水处理工艺及设计心得。本项目的锅炉水处理采用的是一级反渗透+一级混床除盐的除盐水工艺。
锅炉给水中的杂质可以分为三种类型:溶解固体;溶解气体;悬浮物质。对于中压锅炉，给水预处理可以将盐类物质处理在很低的水平，电导率一般都会小于5μs/cm2(高压锅炉小于0.2)，硬度为0，因此结垢问题不会在给水管线和设备上发生，但进入锅炉后，由于锅炉的蒸发浓缩，会产生硅及腐蚀产物的沉积问题。然而，由于给水中的溶解气体(O2和CO2)和回水中的腐蚀产物(Fe或Cu)，会导致给水系统的腐蚀问题，进而影响锅炉设备的腐蚀控制，
许多腐蚀问题发生在锅炉的热交换区域-蒸发器、水冷壁、隔板、排污阀和过热器。其它常见问题的区域包括:除氧器、给水预热器和省煤器。控制给水系统腐蚀的关键是:稳定调节给水pH值，清除给水中的溶解O2。
为了防止给水系统的腐蚀，国标要求给水的pH值应控制8.8-9.2范围内。
但常规氨水调节有其负面效应:
1.相同温度下，CO2的分配系统比NH3的大得多，即汽相中CO2的浓度较高，所以蒸汽冷凝时，水相中的NH3/CO2比值比气相中的大;而当蒸发时，气相中的NH3/CO2比值比水相中的小。因此，给水进行氨调整时，热力系统中有些部位可能出现氨量过剩，有些部位可能出现氨量不足，从而影响氨的处理效果。导致不同部位产生pH差异。
2.给水pH值超过9.2，也就意味着水、汽系统中氨的量较多，在氨的富集区，容易引起铜合金材料的腐蚀，因为这时NH3将与Cu形成可溶性的铜氨络离子Cu(NH3)42+，即发生铜合金的氨腐蚀。
3.氨水有很难闻的气味，使用不方便，操作环境比较恶劣，会对操作人员的健康造成危害。操作存在安全隐患。
给水中的溶解氧是锅炉及辅助设备腐蚀的主要原因。
如果腐蚀产物夹带进入锅炉，将会沉积在锅炉表面，将会导致换热效率下降，和可能的炉管故障。为了防止溶解氧产生的氧腐蚀，必须对给水进行除氧。高效的除氧器能清除补充水中的绝大部分氧，能机械的将氧清除在15甚至7ppb以下的水平。然而，这仍然不够，因为腐蚀仍可能因氧在锅炉的浓缩，在高温、中压下于锅炉系统中产生，还需通过化学方法将其完全除去，如果溶解超过15，达到30-50ppb，热力系统的腐蚀将非常严重，表现在蒸汽和凝液的铁含量严重超标。氧导致的腐蚀主要包括:
给水管线、泵和排污阀等的腐蚀;省煤器腐蚀;锅炉汽水分离设备腐蚀;蒸汽凝结水管线腐蚀等。
但常规化学方法，即联氨，其除氧有固有的缺点:
1、易挥发、易燃、易爆;
2、会产生致癌问题;
3、蒸汽中仍有10%左右残余，不能用于生活;
4、与氧反应速度受温度、pH(9-11)和过剩量的影响;
5、高温时，分解生成的NH3，会与Cu形成可溶性的铜氨络离子Cu(NH3)4，即发生铜或合金的氨腐蚀。
锅炉给水:指从除氧器通过给水泵输送到锅炉的化学水!
电厂的锅炉系统有专门的锅炉给水系统，此系统一般集合在集控中心。氧是给水系统和锅炉的主要腐蚀物质，给水中的氧应当迅速得到清除，否则它会腐蚀锅炉的给水系统的部件，腐蚀物--氧化铁会进入锅内，沉积或附着在锅炉管壁和受热面上，形成难融传热不良的铁垢，而且腐蚀会造成管道内壁出现点坑，阻的力系数增大。
管道腐蚀严重时，甚至会发生管道爆炸事故。国家规定蒸发量大于等于2吨每小时的蒸汽锅炉和水温大于等于95°的热水锅炉都必需除氧。
为此，分别就锅炉给水几种除氧的主要方法，并结合近几年在这些方法基础上做的调整和改进，比较分析如下:
机组的汽水损失量如下：
厂内水汽循环损失：2200×1%×2=44m3/h；
空冷系统补水： 3m3/h；
机组正常补水量： 47m3/h。
因此，锅炉补给水处理系统的出力按47m3/h 设计。
采用的锅炉补给水处理系统为反渗透 一级除盐 混床，反渗透及离子交换设备均为2 套，1 用1 备。实际运行过程中，当机组出现补水量超过正常补水量时，系统两列设备可同时运行。
系统设有反渗透，一级除盐及混床的再生周期长，配合系统设置的6000m3 除盐水箱，系统具有2 列设备长期同时运行的能力。
工业锅炉水处理技术给水腐蚀