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荣誉表彰
2008年01月31日,中华人民共和国住房和城乡建设部发布《关于公布2005-2006年度国家级工法的通知》建质[2008]22号,《大型储罐内置悬挂平台正装法施工工法》被评定为2005-2006年度国家一级工法。 2100433B
逆作法施工方法是通过建筑物地下连续墙、逆作柱及地下室结构各层梁板的组合形成稳定的支护体系 ,使地上、地下结构工程能同时交叉施工的施工方法 ;
关键是的作业分区域地连墙部位:应充分考虑顺作施工的时间和对地连墙的保护。(一般先做逆作法施工段,待此段结构基本完成,即底板与墙体连接、柱梁顶板连接完成,强度已达到设计要求时,即可开挖相邻顺作区域)
逆作一般在地下工程结构施工中,由上至下施工,我接触到得多是市政地铁车站施工。盖挖工法就是典型的逆作法施工,施工流程:准备→边桩→结构顶板→负一层土方开挖→钢筋绑扎浇筑负一层结构→负二层土方开挖→钢筋绑...
大型储罐改造施工工法
大型储罐改造的施工工法 姚春联 徐军华 宋鹏 鄢森军 刘富伟 胜利石油化工建设有限责任公司七分公司 1、前言 目前针对油田各种储罐腐蚀比较严重,部分大型储罐急需维修和改造才能保证储 罐的正常运行。储罐腐蚀比较严重的部位是罐底板和罐顶板,因此,储罐改造的部分 大多都是更换罐底及罐顶板,少数根据储罐的使用用途更换部分壁板和改造部分内部 附件。如果按照正常的施工方法不能满足设计要求。本工法以孤东 1#联 10000m3净化 油罐改造施工为例,根据储罐改造部分的特点,介绍了改造储罐正装法和倒装法相结 合的施工方法。该施工方法既保证各施工步骤的连续性,又很好的控制了罐体变形, 降低了费用,可操作性强,易掌握。 2、工程概况 孤东 1#联 10000m3 净化油罐改造工程,该罐原设计是一个锥顶罐,直径 φ =33556mm,壁板高度 H=11044mm(如图一) ,设计改造的主要工程量是更换罐顶、罐
大型储罐的施工工法
1 大型储罐液压顶升、自动焊、倒装施工工法 1.前言 随着我国经济的快速发展和人民生活水平的不断提高,能源消耗急剧增长,石油和 成品油的需求剧增。目前我国已变成石油进口大国,石油已成为国家重要的战略物资, 它直接关系到我国的经济发展、社会稳定和国家安全,增加原油储备迫在眉睫,因此, 我国对国家石油储备库和成品油库的建设给予了高度的重视。 大型立式钢制储罐是非常重要的储运设备,越来越多地被应用于原油、成品油等储 运工程中,其中立式圆筒形拱顶储罐和浮顶储罐最为普遍。因此,立式圆形储罐的制作 安装也不断更新发展。 大型储罐的预制、罐体提升及焊接是储罐制安的主要工序,直接影响储罐制安的施 工质量。同时,储罐制安工作中,主要的工作量集中在焊接工序上。在当今施工行业, 自动焊技术已经渗入到储罐制安工艺中,但自动焊机以储罐“正装”为基准进行设计。 我公司在大型储罐制安中, 为了减少高空作业量, 减少脚
荣誉表彰
2008年01月31日,中华人民共和国住房和城乡建设部发布《关于公布2005-2006年度国家级工法的通知》建质[2008]22号,《大型双盘式浮顶储罐外脚手架正装施工工法》被评定为2005-2006年度国家一级工法。 2100433B
《大型低温储罐拱顶气压顶升施工工法》解决了无法采用倒装法进行施工的大型低温储罐现场建造的难题,在保证施工质量的同时降低了大型低温储罐拱顶安装的施工难度和安全风险,也降低了工程造价。
《大型低温储罐拱顶气压顶升施工工法》实现了外罐与拱顶、悬浮吊顶及顶部接管同步施工,可缩短工期,工法中所有装置的安装均简便快捷易实施。平衡系统采用同规格钢丝绳多点位均布、施加同等预紧力实现拱顶上升过程中的平衡和稳定,并对拱顶起定位和导向作用;密封系统实现了拱顶在上升过程中罐内无人看护,保证施工作业人员安全;通过压力检测系统和监视系统实现对压力和拱顶上升速度进行控制。
《大型低温储罐拱顶气压顶升施工工法》适用于所有大型低温储罐现场建造工程,尤其是10000立方米及以上容积的低温储罐。外罐筒体部分采用正装法可保证施工质量,另外,由于拱顶在地面基础上进行组装和焊接,在保证质量的同时提高了工作效率降低了安全风险。该工法措施材料均为一般材质和常用规格,易于得到,有良好的经济效益。
《大型储罐自然硫化橡胶衬里施工工法》适用于各种几何形状的罐体衬胶施工,尤其是适用于无法进行热硫化的大型储罐及非承压容器的罐体衬胶;对中小型设备橡胶衬里、混凝土容器橡胶衬里、管道橡胶衬里施工等有一定的参考价值 。
《大型储罐自然硫化橡胶衬里施工工法》衬胶工艺采用自然硫化法,其胶板采用未硫化的合成氯丁胶或漠化丁基胶板,通过胶粘剂将胶板贴衬于设备上,在常温下放置一定的时间,使其自然硫化后即可投入使用 。
衬胶施工工艺见下图:
施工工艺流程图
一、施工准备
1、施工前应先熟悉图纸或设备实物,检查衬里设备是否符合设计要求;
2、准备施工用的工机具,检査其完好状况;
3、施工方案已经按规定审批完;
4、劳动力组织根据各工序作业要求而变化,作业人员组成要少而精;
5、做好各项安全环保措施。
二、原材料检验
1、施工中用胶板、胶粘剂、底涂料等都应符合设计要求,所有到场材料都应附有产品的合格证及检验报告,对质量有疑问时应及时进行复检。
2、下料前,对胶板进行外观检查,釆用电火花针孔检测仪做针孔查漏,检测电压为2~2.5千伏;若厚度达不到要求或有严重缺陷应剔除;对个别气泡或针孔允许修补后使用;胶板上不得沾染油污,不干净的部位要用溶剂擦净。
三、基层表面处理
1、罐内基层表面处理釆用干式喷砂法,除锈达到Sa2.5级以上,釆用粗糙度仪进行检测,粗糙度要求达到60~80微米。
2、喷砂用压缩空气应干燥洁净,不得含有油污和水分;作业前应将白漆靶板置于压缩空气气流中不少于1分钟,然后检査靶板表面,没有肉眼可见的油污和水迹为合格。
3、喷砂釆用石英砂,其砂粒坚硬、洁净、级配良好;砂中泥土、云母、有机杂质及其他有害物质的总重量不应超过总重的2%;含水量应不大于1%;使用前应经过筛网筛选。
4、压缩空气工作压力为0.6~0.8兆帕;磨料喷射方向与工作表面法线间夹角以15~30°为宜;喷嘴与工件间距离为100~300毫米。
5、施工前,应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。
6、喷砂合格的区域,用压缩空气吹扫或大型毛刷清扫,如有油污污染,釆用120号溶剂汽油或乙酸乙酯溶液清洗。
7、考虑到设备内会产生较严重的结露和潮湿现象,为防止经处理的金属表面再度生锈,应对表面处理验收合格后的施工部位及时涂刷第一道底涂料,且最迟不得超过8小时喷刷完毕(超过8小时应进行二次喷砂)。
8、注意事项
(1)施工现场应有良好的通风、防雨、防结露措施。在设备内部作业时应做好防粉尘危害措施。
(2)涂第一道底涂料时,空气中应无粉尘,且不能与喷砂同时进行。
(3)施工人员应穿戴好个人劳动保护用品和用具,以防发生伤人事故。
(4)设备内部作业照明应采用低压电源。
四、胶板下料
1、下料间应有较好的围护和封闭,并保持干燥、无尘,空气对流条件好,并应有足够的照明。
2、下料应在专业作业台上进行,专业作业台的规格为6000~12000x1200x800毫米,其表面温度冬季为45~60℃,采用连续加热;夏季为40~50°C,采用间断加热。
3、画线裁剪过程要保持胶板的清洁,同时对胶板进行检查,如发现胶板有不合格之处应剔除。
4、参考施工图和排版图,以实测尺寸展开下料。下料时接缝的搭接留料宽度,依据接缝的形式和设备的直径选择,并应符合以下要求:
(1)搭接或对接时,接缝处的胶板边缘要割出10~15毫米的坡口,下料坡口角度小于30°,以便两块胶板紧密结合。
(2)重要部位和复杂部位宜实体放样后按样板下料,并经试贴,修正合适再衬贴。
5、下料釆用自制电刀进行,电刀功率为75~100瓦,釆用温控器控制电刀头温度180~210℃。
6、注意事项
(1)从冷藏集装箱取出的胶板,需经解冻和预热后方可下料,预热温度宜为40~60°C,预热时间一般不宜超过30分钟。
(2)胶板排版要合理,下料尺寸要准确,施工中严禁釆用拉或挤压胶板调整下料偏差。
(3)下料应根据设备实形或图纸进行,对封头及结构复杂的衬胶件,应放料样或制作样板放样,要求下料准确、合理、排布均匀,尽量减少搭缝。
(4)整体下料过程,应注意合理搭配,减少胶板损耗。
(5)先弹线、后裁切。
(6)每片胶板削完边后,应立即用抹布擦干坡口上的水迹并晾干。
(7)对表面有污迹或灰尘的胶板,应用120号溶剂汽油或乙酸乙酯擦洗干净。
五、胶板表面处理
1、胶板表面打毛
涂刷胶粘剂前,胶板粘贴面釆用钢丝轮刷进行打毛,局部釆用砂布或木铿进行打毛。
2、脱脂
打毛后的胶板粘贴面,釆用120号溶剂汽油或乙酸乙酯溶液进行脱脂处理。
六、胶粘剂配制
1、配制胶粘剂用胶片必须与衬里用橡胶牌号一致,最好采用同一厂家生产的制品,且在出厂前配制好,胶片应全部溶解,不能出现结块。特殊情况可将胶片带到现场配制。
2、配制方法:将母胶剪成10x10毫米的小颗粒(越小越好)后放入溶剂中,搅拌。浸泡1~2小时后采用间歇式搅拌,每次搅拌时间为5分钟,间隔30分钟,直止胶料全部溶解。
3、配制比例应严格按生产厂家要求进行。
4、胶粘剂在每次使用前和使用中,必须搅拌均匀。
七、涂刷底涂料和胶粘剂
1、喷砂合格后的基层表面要用120号溶剂油清洗脱脂,然后均匀地刷一层底涂料,以防止氧化生锈。
2、当天喷砂完成后8小时内,涂刷第一遍底涂料;第一遍底涂料干燥后,涂刷第二遍底涂料;第二遍底涂料干燥后,可以涂刷胶粘剂三遍,涂刷间隔为涂膜触指干为止。第三遍胶粘剂在衬胶前1~1.5小时涂刷。
3、胶板下料后,涂胶粘剂一遍,触指干并保持粘结性的胶板用绸布卷好外包塑料布送到施工部位。
4、底涂料和胶粘剂涂刷质量控制应符合下表要求。
部位 |
材料 |
标准涂刷次数(次) |
标准级用量(千克/平方米) |
---|---|---|---|
金属侧 |
底涂料 |
2 |
0.2~0.3 |
胶粘剂 |
3 |
0.5~1.7 |
|
胶板侧 |
胶粘剂 |
1 |
0.1 |
5、注意事项
(1)前后两遍的涂刷方向应纵横交错。
(2)胶粘剂的涂刷,应在底涂料涂刷后的有效期内进行。
八、贴衬滚压胶板
1、胶板的贴衬
(1)储罐贴衬顺序为先顶部、罐体,后底部。首先核对储罐的几何尺寸,然后按排版图放线,找出定位线,作出标记。
(2)贴衬首先从端部开始,然后从两边同时向另一端部进行,最后贴衬另一端部,如下图(左)。贴衬时应注意向外赶尽空气,并随铺随将衬布抽岀。
(3)对接时为了增加接缝的强度,可在接缝处再贴一宽30~50毫米的同种胶条,见下图(中)。
(4)搭接时,搭接宽度为30~50毫米,见下图(右)
2、胶板的滚压
(1)胶板贴好后,釆用热烙法和滚压法交替进行压衬。大面积压衬采用自制的可控温电烙板进行压衬,局部和拐角处釆用压辐进行滚压。
(2)电烙板温度控制在80~100°C,烙板在胶板上要一个方向运动,以利于排出空气。
(3)常用压辗的直径为25~50毫米,宽5~10毫米,压轮上设有印纹以利于胶板的贴合。操作时,压轮一次滚压范围为100~200毫米,往复移动,并向四周排出空气,每次滚压宽度应相互重复1/3左右。
(4)第一层胶板衬完,釆用电火花检测仪检测,合格后,方可衬贴第二层,两层胶板的搭接缝之间应错开250毫米以上,接口不能出现十字交叉。
(5)对压衬过程中出现的气泡,应随即切口放气,直至压实,并在切口部位加贴80~100平方毫米的圆盖板一块。
九、缺陷的修理
储罐衬胶修理分硫化前修理和硫化后修理两种。
(一)硫化前修理
1、用电刀切除缺陷部分的胶板,坡度尽可能取大一些,充分剥离到没有浮起的部位,如下图(a)所示。
2、对暴露的金属件表面涂刷底涂料两遍,涂刷间隔为触指干为止,视需要用干燥器促进干燥,如下图(b)所示。
3、当底涂料干燥后,往修补处金属侧涂刷胶粘剂三遍,在胶板上涂一遍,如下图(c)所示。
4、胶粘剂触指干后,贴衬已涂胶粘剂的胶板,并用压滚仔细滚压,赶尽空气。如下图(d)所示。
5、把压好的胶板用电刀切除成平坦的表面,并涂刷胶粘剂(稀)一遍,如下图(e)所示。
6、当胶粘剂干燥后,再贴一块规则的胶板(涂胶粘剂)仔细滚压,赶尽空气四周涂盖缝胶,如下图(f)所示。
(二)硫化后的修理
用电刀切除缺陷部分的胶板,磨光机打磨,如果修补面积较大时采用喷砂处理,清净表面,涂刷底涂料,然后釆用硫化前修补方法进行修理,修补好后,采用红外线灯等方法进行加热硫化。
十、自然硫化
1、氯丁胶板和漠化丁基胶板均可采用自然硫化法进行硫化。
2、各种温度下的标准硫化时间见下表。
硫化温度 |
硫化方法 |
硫化时间(周) |
---|---|---|
10℃ |
自然硫化 |
13~15 |
20℃ |
自然硫化 |
10~12 |
30℃ |
自然硫化 |
7~9 |