本发明适用于变电站建设技术领域，提供了一种变电站分布合理性判断方法及终端设备。所述方法包括：获取预设范围变电站的信息，信息携带变电站身份标识；根据变电站身份标识分别向预设范围变电站发送第一应答请求；若接收到预设范围变电站根据第一应答请求返回的第一应答，根据接收到的第一应答确定预设范围变电站的位置；根据确定的位置确定预设范围变电站的分布情况；获取预设范围变电站对应的供电区域，并确定获取的供电区域的用电需求；获取预设范围变电站的供电情况，并根据获取的供电情况和获取的供电区域的用电需求，审核预设范围变电站的分布情况是否合理。采用上述方案后，能合理的规划变电站分布，给周边居民生活提供了极大的便利。

判断煤气分布最直接的方法是了解炉内各点的煤气流速。在掌握各处矿石厚度的情况下，就可以知道该处矿石量与煤气量的比值，从而了解煤气分布状况。但是，由于测量煤气流速在技术上有较多困难而不能经常进行，在生产中往往采用间接的方法，即用煤气中的CO2%、煤气温度和红外线热图像仪测定等方法判断煤气分布。

高炉煤气分布二氧化碳曲线

煤气流速分布与CO%量的分布相似，而煤气中CO% CO₂%≈常数，所以CO₂%量的径向分布间接反映了煤气流速的分布，即CO₂%量低处，流速高；CO₂%量高处，流速低。理论上的解释是，在矿石堆积、气流不畅的部位，正是CO利用得好而CO₂含量高的部位；在矿石较少、透气性好的部位，也正是流速高、CO利用差而CO₂含量低的部位。CO₂曲线也称煤气曲线。取样位置在料面下约1～2m左右的平面上，一般是4个方向呈十字交叉式布置取样孔，在炉外设有取样平台和伸进与拉出取样管的电动绞车，也有的高炉采用人工手动，一般是在半径上取5点，故又称作5点取样。取出试样后分析其中CO₂含量，并按直径画出曲线，用来判断煤气分布。如图1中的4种曲线就代表4种煤气分布：a为边缘气流型，即边缘CO₂%很低，中心CO₂%很高，是典型的“馒头状”曲线，表示中心焦炭负荷过重，边缘气流过分发展的情况。在此情况下，大量煤气未经充分利用而从边缘逸出，造成炉顶温度偏高，除尘器混合煤气中CO₂低。这种曲线表示炉缸中心堆积，炉衬容易损坏，后果是焦比升高。b为中心气流型，即中心CO₂%较低，温度较高，而边缘CO₂较高，有人称“喇叭花型”，也有人称“展翅型”，这种煤气分布，煤气利用率高，炉顶温底低，混合煤气中CO₂%高，焦比低，炉衬寿命长，是现代高炉生产的典型曲线。c为两道气流型，即中心和边缘气流都有适度的发展，又称作“双峰型”。这种类型的煤气分布对炉料加工处理稍差的高炉比较适用，易获高产，但指标不如中心气流型好。图1中d为管道气流，即CO₂%最低点既不在中心，也不在边缘，而在发生管道行程的部位。此时，大量未经充分利用的煤气从“管道”流失，能量利用差，炉况不顺、属煤气分布严重失常情况。

a—边缘气流；b—中心气流；c—两道气流；d—管道行程

高炉煤气分布炉喉温度分布

温度分布与煤气流速和CO2分布紧密相关。根据温度分布亦可判断煤气分布。过去中国多数高炉在炉喉和4个煤气导出管各安装4个热电偶，所以只能判断圆周上4个方向的温度变化。近年来，随着炉料分布控制技术的提高，相应的煤气流分布测试装置也得到很大改善。多数大高炉将炉喉圆周上的热电偶增加到8～16个，对径向上的温度分布的测定也由间歇式改为固定式，即在料面以下700～800mm的高度上，安装两个互相垂直，并向中心沿料面下倾的固定探测管，内装热电偶，或称十字形探测器。每个直径方向上可测9～13点。与CO2%分布相似，可以画出两个直径方向上的温度分布曲线和炉喉四周的温度分布曲线。径向上的温度分布曲线的形状与CO2曲线的形状正相反，即CO2含量高的点其温度是低的。它比CO2曲线更易连续测量，为高炉行程的自动控制提供更多信息。在实际生产中主要是用CO2曲线和温度分布曲线来判断煤气分布。

高炉煤气分布红外线热图像仪测量

高炉煤气分布一般用红外线热图像仪测定。在20世纪70年代初，日本首先将红外线工业电视系统应用于高炉。该装置是将红外线摄像机光学扫描系统安装在炉头上，将收集的红外光反射到检测器中，经过信号转换和处理，输出到显示器上，给出料面等温线和分色的温度区带，以及某一直径上的温度分布曲线，给操作者很直观地提供了料面温度分布图像。利用热图像仪提供的信息可以判断炉料下降和煤气分布情况，探测操作中的失常情况和迅速反映出布料控制措施的效果。此外还可以为冶炼过程分析计算，诸如软熔带，热动态模型等提供必要的数据。该装置已成功地应用在日、美、德及中国宝山钢铁公司等的高炉上。

1.判断风速的方法

判断风速是否在合理范围内，除了理论计算外，还可以根据观察各种现象并结合相关仪表数据进行合理判断。

2.调节风速的方法

调节风速的前提是必须保证高炉稳定、顺行，初始煤气流分布合理，炉缸热制度良好等。在生产实际当中，合理风速将使高炉的透气（液）性、热负荷、料速、软熔带得到有效的控制，有效防止炉缸堆积，确保高炉的稳定、顺行、低耗及长寿，因此有必要对调节风速的具体方法进行研究。

由于大高炉炉缸直径大，在相同风量情况下，必须要靠缩小风口面积提高风速来强制吹透中心，减少炉缸中心死焦堆数量，解决中心死焦堆渣铁滞留率高的问题，有利于提高炉缸中心热量，从而改善整个炉缸的热交换条件，提高炉缸的蓄热能力，根本上解决炉缸渣铁物理热不足问题，有效提高炉缸活性。

但是，若送风面积调整过小，在风量不变的条件下，实际风速将大大增加，势必造成炉缸中心过吹，煤气利用率下降，燃料比上升，指标下降等，在这方面莱钢做了很多努力。

综上所述，生产条件发生变化时，通过改变风口面积来调整风速的方法是切实可行的，但是需要足够时间的尝试与探索，从而得到最适合高炉生产的风口面积，即找到高炉所能适应和接受的合理风速，做到吹透中心，而不是吹过中心，在保证炉缸活性的同时，也保证了炉况的稳定顺行，改善煤气利用率，降低焦比，提高产量，优化各项高炉生产指标。