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本标准由浙江蓝箭万帮标准技术有限公司牵头组织制定。 本标准主要起草单位:浙江裕融实业有限公司。 本标准参与起草单位:中国铸造协会耐磨材料与铸件分会、浙江蓝箭万帮标准技术有限公司、安徽省凤形耐磨材料股份有限公司、方圆标志认证集团浙江有限公司(排名不分先后)。
本标准规定了奥氏体锰钢铸件的牌号、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、贮存、包装和运输、质量承诺。
本标准主要起草人:李来龙、宋量、郑玲、朱盛霞、陈晓、魏明、胡建顺、倪忠法、刘维林、骆元璋、白文娟。
高锰钢一般为铸件,不需正火和退火,但是必须进行水韧处理,水韧处理工艺-加热温度:1050~1100℃;加热时间:每25mm一小时;冷却:加热完毕迅速在≤30℃的水中冷却,冷却完毕水温不应超过45℃(水...
高锰钢铸件焊补容易产生的裂纹,其大致有两类:热裂纹和冷裂纹。其产生条件如下: 焊缝热裂纹是在高温下产生的,其原因有:焊缝硫磷含量高,焊接材料及母材的塑性、韧性差。 焊接冷裂纹主要是在500℃以下产生的
超声波的穿透力很强,能穿透几乎所有的金属物体,锰钢的强度大,分子排列致密,导电性良好,被穿透能力很强。
本标准适用于冶金、矿山、建材、电力、建筑、国防、煤炭、化工和机械等行业的承受冲击负荷的耐磨损铸件。其他类型的耐磨损奥氏体锰钢铸件(以下简称铸件)也可参照执行。
奥氏体锰钢
奥氏体锰钢 1882 年 Robert Abbot Hadfield 发明了高锰钢。 此钢在高冲击载荷及高挤压应力下, 使工件表 面加工硬化,显微硬度由 HV250 提高到 HV750 左右,而工件内部仍保持优良韧性, 即使零 件很薄,仍能承受较大的冲击载荷而不断裂,其耐磨性与 HRC50 的马氏体相当。因此广泛 用于冶金、矿山机械、建筑机械、拖拉机履带板等易损件。 高锰钢的加工硬化机理有位错堆积与形变诱导变两种理论。近年来的研究更多的支持了 位错堆积论。认为, 高锰钢在摩擦作用下高度强化是由于形成大量的位错、 孪晶变形、 锒嵌 缺陷及块状组织细化等。 在位错密度达到极限值时, 滑移实际上不可能, 这是孪晶成为主要 的变形形式。 但是在低冲击载荷或低应力下,由于不可能达到那样高的加工硬化度,这时高锰钢的耐 磨性不如其它耐磨钢好。 如用高锰钢作喷丸机的喷嘴, 其寿命和一般碳钢相当。 用 ZG
耐磨高锰钢铸件质量控制的研究
探讨了合金元素对耐磨高锰钢质量的影响机理,探寻了合理的合金成分比例,分析了铸造工艺对高锰钢裂纹缺陷的影响,提出了高锰钢铸造工艺设计的注意事项,研究了热处理工艺对高锰钢质量的影响,探寻了热处理工艺的合理参数范围。
《中华人民共和国国家标准:奥氏体锰钢铸件(GB/T 5680-2010)》由中国标准出版社出版。
高铬铸铁铸态基体组织通常不是单一组织,含有奥氏体、珠光体,厚大缓冷铸件中还存在一些二次碳化物以及少量其他非固溶相。为了达到硬化目的,淬火第一个步骤就是将铸件加热超过AC3,保温一定时问后,使铸态基体组织转变成为单一的奥氏体组织。这一过程称为奥氏体化。
铸态基体组织对奥氏体化过程有一定影响。因为不同相组分在奥氏体化温度下的转变和元素溶解情况是不相同的。例如层状珠光体的碳扩散距离短,易于分解,在奥氏体化过程中能较快达到固溶体的成分平衡。珠光体基体高铬铸铁能在较短加热时间内获得均匀的奥氏体组织,因此规定高铬铸铁件淬火前实行预珠光体化处理是有益的。
高铬铸铁件加热到AC1度后,基体局部组织开始发生点阵改组,出现α→γ转变。随温度增高,γ转变量逐渐增加。理论上铸件温度达到AC3,转变应该停止。但是,实际测定结果表明,铸件加热到稍高于AC3温度进行奥氏体化,α→γ转变的速度比较缓慢,即使保温时间很长,也难以使基体全部成为单一奥氏体组织。此外生成的奥氏体组织化学成分很不均匀,并且含有许多未溶碳化物以及其他熔点较高的杂质。已发现细小的碳化物常常成片弥散分布。这些不纯物不但影响过冷奥氏体的转变,而且也会使转变产物组织均匀性显著下降,最终导致铸件力学性能降低。
加热温度超过AC320~30℃,α→γ转变才开始逐渐趋于停止。高铬铸铁通常采用的奥氏体化温度超过AC370~120℃以上。这样的温度既是为了奥氏体组织充分均匀化,也是进行脱稳处理的需要。
确定某一铸件的奥氏体化温度,需要知道该铸件的AC3温度。但是高铬铸铁含有多种合金元素,直接影响AC3温度,难以写出各元素质量分数对AC1和AC3温度综合影响的表达式。
碳在奥氏体中的溶解度随奥氏体化温度提高而增加,适当提高奥氏体化温度会使淬火后马氏体的硬度上升。但是过度提高温度将产生相反效果。例如奥氏体化温度超过100℃以后,由于二次碳化物重新溶入奥氏体,使奥氏体含碳量增多、组织稳定性提高,淬火后铸件中残余奥氏体在基体中的体积分数可能超过70%。因此,高铬铸铁件奥氏体化温度不应超过980~1000℃。
铸件在炉内加热到预定的奥氏体化温度后开始计算奥氏体化保温时问。此时间过程包括:铸件整体达到奥氏体化温度所需时问、成分均匀化及二次碳化物析出所需时间。
奥氏体化所需时间中,成分均匀化所需时问比较长,铬、碳含量较高时需要的时间更长。其次是铸件结构所决定的铸件整体加热到奥氏体化温度所需时问。在炉内升温过程
中,铸件的实际温度总是滞后于炉子的测定温度,而且铸件的模数越高,滞后越显著。铸件表面温度向内部传导,是滞后的重要原因。据测定,二次碳化物析出时间并不长,一般高铬铸铁件整体达到奥氏体化温度后,20min即可结束析出过程。这可能与铸件加热过程中已有二次碳化物析出有关。
铸件具体的奥氏体化保温时间,可以这样计算:厚度25mm的铸件基本保温时间为2h,厚度每增加25mm保温时间增加1h。或根据铸件最大模数计算保温时间,1cm模数铸件保温时间2h,每增加1cm模数,增加0.5h。即:保温时间=2h 0.5h/1cm模数.
如果加热前铸件的基体组织为珠光体,保温时间可适当减少。
《耐磨奥氏体锰钢》概述了磨料磨损的定义及分类、磨损特征及一般磨损规律,研究了静载条件下的表面接触及应力分布、动载条件下的表面接触及应力分布和磨损机理,较系统地介绍了中锰奥氏体钢、高锰钢。奥氏体锰钢的表面合金化,应变诱发马氏体的热力学计算等相关知识与科研成果。
目录
前言
第1章 磨料磨损的定义及分类
1.1 静载条件下的表面接触及应力分布
1.2 动载条件下的表面接触及应力分布
1.3 磨料磨损定义和分类
1.3.1 定义
1.3.2 分类
1.4 磨损特征及一般规律
1.4.1 黏着磨损
1.4.2 磨粒磨损
1.4.3 表面疲劳磨损
1.4.4 微动磨损
1.4.5 冲击磨损
1.4.6 磨蚀
1.5 耐磨材料的磨损试验
1.5.1 冲击磨料磨损试验
1.5.2 高应力磨料磨损试验
1.5.3 冲刷腐蚀试验方法
1.5.4 低应力磨料磨损试验
1.5.5 高温高速磨损试验机
1.6 耐磨铸件的失效方式及分析
1.6.1 磨损失效
1.6.2 断裂失效
1.6.3 变形失效
1.6.4 磨损失效分析
参考文献
第2章 磨料磨损基本理论
2.1 磨料磨损切削机制
2.2 磨粒磨损的裂纹扩展机制
2.3 塑变磨损机制
2.4 剥层磨损机理
2.4.1 剥层磨损与裂纹产生及扩展
2.4.2 剥层磨损方程
2.5 腐蚀磨损机制
2.6 黏着磨损机理
2.7 凿削坑形成机理
参考文献
第3章 变质处理对中锰钢组织及性能影响
3.1 变质处理对组织的影响
3.1.1 铸态和热处理组织
3.1.2 稀土对组织影响
3.2 变质剂对夹杂物作用
3.2.1 变质剂对夹杂物数量的影响
3.2.2 变质剂对夹杂物形状的影响
3.2.3 变质剂对夹杂类型的影响
3.3 铌的碳、氮化合物作用
3.3.1 铌的碳、氮化合物形成热力学条件
3.3.2 Nb的化合物可作为异质核心
3.4 示波冲击和COD试验
3.5 变质剂对力学性能的影响
参考文献
第4章 变质中锰钢的表面合金化
4.1 铸造表面合金化工艺及组织变化
4.1.1 铸渗材料
4.1.2 浇铸工艺
4.1.3 工艺因素与渗层关系
4.2 复合层组织分析
4.3 合金元素分布规律
4.4 铸造表面合金化
4.4.1 铸造表面合金化过程
4.4.2 合金的扩散
4.4.3 稀土的催化作用
参考文献
第5章 变质中锰奥氏体钢锤击和形变动态观察
5.1 锤击硬化动态观察
5.2 奥氏体锰钢应变诱发马氏体相变热力学
5.2.1 奥氏体转为马氏体自由能计算
5.2.2 中锰钢和高锰钢的Ms温度及△Gy→αFeMnC在Ms和室温的相变驱动力计算
5.2.3 机械驱动力计算
5.3 中锰钢原位动态拉伸过程中电镜观察
5.3.1 位错动态变化
5.3.2 碳化物强化作用
5.3.3层错与孪晶
5.3.4 形变诱发马氏体相变
5.3.5 裂纹形成及扩展
参考文献
第6章 高锰钢
6.1 高锰钢的化学成分
6.1.1 高锰钢的平衡状态组织
6.1.2 高锰钢的化学成分
6.2 合金元素在高锰钢中的作用
6.2.1 铬
6.2.2 钼
6.2.3 镍
6.2.4 钛
6.2.5 钒
6.2.6 铌
6.2.7 稀土
6.3 高锰钢的加工硬化
6.3.1 形变诱发马氏体相变硬化假说
6.3.2 孪晶硬化假说
6.3.3 位错硬化假说
6.3.4 动态应变时效硬化假说
6.3.5 Fe-Mn-C原子团硬化假说
6.3.6 纳米晶与非晶镶嵌分布
6.3.7 综合作用硬化假说
6.4 高锰钢的铸造工艺
6.4.1 造型材料
6.4.2 收缩、冒口和冷铁
6.4.3 浇注系统
6.5 高锰钢铸件的主要缺陷
6.5.1 黏砂
6.5.2 气孔
6.5.3 晶粒粗大
6.5.4 裂纹
6.5.5 组织不致密性
6.6 高锰钢铸件的热处理
6.6.1 高锰钢在加热过程中的行为
6.6.2 高锰钢加热过程参数选择
6.6.3 普通高锰钢热处理工艺
6.6.4 高锰钢热处理新工艺
6.7 高锰钢的标准及性能
6.7.1 高锰钢标准
6.7.2 高锰钢性能
参考文献
第7章 超高锰钢
7.1 超高锰钢化学成分的选择
7.1.1 碳含量
7.1.2 锰含量
7.1.3 硅、磷、硫的含量
7.2 合金元素在超高锰钢中的作用及合金化
7.2.1 铬
7.2.2 钼
7.2.3 镍
7.2.4 钒
7.2.5 钛
7.2.6 稀土元素
7.3 超高锰钢的热处理工艺
7.3.1 水韧处理
7.3.2 沉淀强化工艺
7.4 超高锰钢的力学性能、金相组织
7.4.1 超高锰钢铸态组织
7.4.2 热处理工艺对超高锰钢组织和性能的影响
7.4.3 回火温度对超高锰钢组织和力学性能的影响
参考文献
第8章 计算机技术在铸钢件生产中的应用
8.1 概述
8.1.1 计算机铸造过程模拟仿真技术的发展历史
8.1.2 铸造软件的分类与研究现状
8.2 铸钢件工艺设计特点及规范
8.2.1 铸钢件工艺设计特点
8.2.2 大型铸钢件工艺规范
8.3 铸造工艺计算机辅助设计与优化技术
8.3.1 计算机工艺优化流程
8.3.2 铸造工艺CAD的特点
8.4 计算机铸造工艺优化应用实例
8.4.1 球磨机端盖铸造工艺优化
8.4.2 球磨机衬板铸造工艺优化
8.4.3 履带板铸造工艺优化
8.4.4 磨盘计算机工艺优化
参考文献
第9章 耐磨奥氏体锰钢的冶炼
9.1 奥氏体锰钢冶炼用原材料.
9.1.1 金属炉料
9.1.2 造渣材料
9.1.3 氧化剂
9.1.4 脱氧剂和增碳剂
9.1.5 石墨电极
9.1.6 冶炼用耐火材料
9.2 炼钢生产的理论基础
9.2.1 炉渣
9.2.2 炼钢供氧
9.2.3 钢液的脱碳(碳氧化反应)
9.2.4 冶炼过程中硅、锰的氧化和还原
9.2.5 钢液的脱磷
9.2.6 钢液的脱硫
9.2.7 钢液的脱氧
9.3 奥氏体锰钢的冶炼特点
9.3.1 合金元素的加入时间
9.3.2 合金元素的收得率
9.3.3 铁合金处理
9.3.4 合金加入的操作要点
9.4 碱性电弧炉冶炼奥氏体锰钢的冶炼工
9.4.1 冶炼前的准备工作
9.4.2 熔化期
9.4.3 氧化期
9.4.4 还原期
9.5 高锰钢碱性电弧炉操作要点
9.5.1 不氧化法冶炼高锰钢操作要点
9.5.2 氧化法冶炼高锰钢操作要点
9.6 中频感应电炉冶炼
9.6.1 中频感应电炉工作原理
9.6.2 感应电炉冶炼特点
9.6.3 感应电炉炉衬
9.6.4 感应电炉冶炼操作工艺
9.6.5 高锰钢感应电炉冶炼操作要点
9.7 现代电弧炉炼钢冶炼新工艺
9.8 现代电弧炉炼钢技术
9.8.1 节约电能技术
9.8.2 强化冶炼技术
9.8.3 电炉炼钢余热利用技术
9.8.4 优化炉料结构技术
参考文献2100433B