UG NX 7.5数控加工应用
2012年6月图书。
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2012年6月图书。
第1章UGNX7.5软件概述（1）
1.1UGNX7.5简介（1）
1.2CAM模块（1）
1.3操作界面和加工环境设置（4）
1.3.1操作界面（4）
1.3.2加工环境设置（10）
1.4UGNX7.5加工基本流程（12）
1.4.1UGNX7.5加工的编程流程（12）
1.4.2UGNX7.5加工的一般流程（14）
1.5UGNX7.5加工特点与常用术语（22）
1.5.1UGNX7.5加工特点（22）
1.5.2UGNX7.5加工的常用术语（23）
1.6UGNX7.5CAM的新增功能（24）
本章小结（25）
课后习题（25）
第2章UGNX7.5CAM基础设置（26）
2.1UGNX7.5的坐标系（26）
2.1.1坐标系概述（26）
2.1.2坐标系设置（26）
2.1.3安全高度设置（29）
2.2UGNX7.5加工对象的设定（30）
2.2.1加工程序的设定（31）
2.2.2加工刀具的设定（31）
2.2.3加工几何体的设定（35）
2.2.4加工方法的设定（37）
2.2.5加工操作的设定（39）
2.3UGNX7.5加工对象的管理（41）
2.3.1操作与组的参数继承（41）
2.3.2加工对象的操作工具（41）
2.3.3加工对象的变换操作（43）
2.4刀轨可视化仿真与机床仿真（46）
2.4.1刀轨可视化仿真（46）
2.4.2过切检查（48）
2.4.3机床仿真（48）
2.5后置处理（48）
2.6创建加工对象实例（49）
本章小结（54）
课后习题（54）
第3章UGNX7.5CAM公用切削参数设置（56）
3.1切削进给和速度（56）
3.2切削步距（59）
3.3切削模式（61）
3.4公用切削参数设置（64）
3.4.1“策略”选项卡（64）
3.4.2“余量”选项卡（70）
3.4.3“拐角”选项卡（71）
3.4.4“连接”选项卡（74）
3.4.5“空间范围”选项卡（77）
3.4.6“更多”选项卡（80）
本章小结（82）
课后习题（82）
第4章UGNX7.5CAM非切削参数设置（83）
4.1UGCAM的刀路轨迹（83）
4.1.1刀路轨迹的组成（83）
4.1.2刀路轨迹的显示（83）
4.1.3刀路轨迹的操作（86）
4.2非切削运动参数设置（88）
4.2.1“进刀”选项卡（88）
4.2.2“退刀”选项卡（96）
4.2.3“起点／钻点”选项卡（97）
4.2.4“传递／快速”选项卡（99）
4.2.5“避让”选项卡（102）
4.2.6“更多”选项卡（104）
4.3边界（106）
本章小结（112）
课后习题（112）
第5章平面加工（113）
5.1平面加工概述（113）
5.2平面铣几何体（116）
5.2.1几何体类型（116）
5.2.2创建几何体（117）
5.2.3边界几何体（118）
5.3平面铣的主要参数设置（118）
5.3.1切削模式（118）
5.3.2切削层设置（119）
5.3.3刀轨设置（121）
5.4面铣几何体（124）
5.4.1几何体类型（124）
5.4.2几何体的创建（126）
5.5面铣的主要参数设置（127）
5.5.1切削模式（127）
5.5.2分层切削（128）
5.5.3刀轨设置（128）
5.6平面加工应用实例（130）
本章小结（148）
课后习题（148）
第6章点位加工（149）
6.1点位加工概况（149）
6.2点位加工几何体（152）
6.2.1定义加工孔的位置（152）
6.2.2定义工件表面（157）
6.2.3定义工件底面（157）
6.3点位加工循环类型（158）
6.3.1无循环类型（158）
6.3.2GOTO循环类型（158）
6.3.3CYCLE循环类型（159）
6.4循环参数组设置（161）
6.4.1循环参数组概述（162）
6.4.2循环参数组的设置（162）
6.4.3一般参数的设置（166）
6.5点位加工应用实例（166）
本章小结（179）
课后习题（179）
第7章固定轴轮廓铣加工（180）
7.1固定轴轮廓铣加工概况（180）
7.2驱动方法（183）
7.2.1曲线／点（183）
7.2.2螺旋式（185）
7.2.3边界（186）
7.2.4区域铣削（189）
7.2.5曲面（190）
7.2.6流线（191）
7.2.7刀轨（193）
7.2.8径向切削（193）
7.2.9清根（194）
7.2.10文本（196）
7.2.11用户定义（196）
7.3投影矢量（196）
7.4切削参数设置（199）
7.5非切削运动参数设置（204）
7.5.1“进刀”选项卡（204）
7.5.2“退刀”选项卡（206）
7.5.3“传递／快速”选项卡（207）
7.5.4“避让”选项卡（208）
7.5.5“更多”选项卡（208）
7.6固定轴轮廓铣加工应用实例（209）
本章小结（219）
课后习题（219）
第8章UGNX7.5穴型加工（220）
8.1穴型加工概述（220）
8.2穴型加工的几何体（222）
8.2.1几何体的类型（222）
8.2.2几何体的指定（223）
8.3穴型加工的分层切削（226）
8.3.1切削层的范围类型（226）
8.3.2切削范围的定义（227）
8.3.3切削层的设定（228）
8.3.4切削层的显示与查询（229）
8.4穴型加工的切削参数（230）
8.5穴型加工步骤（235）
8.6穴型加工的应用（236）
一、结构分析（236）
二、工艺规划（236）
三、加工步骤（236）
本章小结（245）
课后习题（245）
第9章多轴铣削（246）
9.1多轴铣削概述（246）
9.2可变轴曲面轮廓铣（248）
9.3顺序铣（252）
9.3.1顺序铣的刀具选择（252）
9.3.2创建顺序铣操作（253）
9.3.3进刀运动（255）
9.3.4点到点的运动（259）
9.3.5连续刀轨运动（260）
9.3.6退刀运动（260）
9.4创建多轴加工的过程（261）
9.5多轴铣综合应用（262）
一、工艺分析（262）
二、数控编程具体步骤（262）
本章小结（278）
课后习题（278）
第10章UGCAM综合加工实例（279）
10.1综合实例——凹模加工（279）
一、结构分析（279）
二、工艺规划（279）
三、加工步骤（280）
10.2综合实例—电极加工（295）
一、结构分析（295）
二、工艺规划（295）
三、加工步骤（295）
10.3综合实例—螺旋轴加工（309）
一、结构分析（309）
二、工艺规划（309）
三、加工步骤（309）
课后习题（314）
参考文献（315）
1.5.2 UG NX 7.5加工的常用术语
在UG CAM模块的操作过程中，有许多专门的术语来定义操作方法。了解这些术语的含义，是运用UG进行数控编程的基础，同时也是提高操作速度所必需的。一般常用的术语有以下几项。
（1）主模型。主模型即要加工成形的部件模型，也称为加工工件，它是用户在CAD模块创建的。在UG CAM的加工过程中，主模型作为加工参考对象，当所有的加工操作完成后，毛坯料即转换成主模型的外形。在CAM状态下，加工人员对主模型仅有读取权，没有修改权。在加工过程中，为了观察刀具和夹具是否存在干涉，可以将要加工的主模型调入加工装配件，作为加工过程的参考。主模型的修改将会更新到整个装配件。
使用主模型具有许多好处，如通过装配结构将三维设计模型与加工数据分开，但仍然可以保持模型数据的关联。使用主模型方法还可以在UG NX 7.5的不同模块中实行并行工程，减少数据量并提高设计效率。
（2）设置。在UGNX 7.5的“加工”模块中，设置就是一个作为组件引用的工件、毛坯、固定件、夹具和机床的部件。
（3）装配。UG NX 7.5的“加工”模块可以使用装配部件来加工，也称主模型法加工。在一个操作中，选择装配部件或任一组件部件的几何体，所生成的加工数据存储在工作部件中。
建立一个包含夹具和固定件等组件的装配进行加工，具有3个优点：一是可以使夹具和固定件等几何体与加工的部件分离，从而减少数据量；二是可以使不具备访问权限的模型能生成相关联的加工数据；三是可以使多个NC程序员在独立的文件中同时生成加工数据。
（4）操作。一个操作是指用户设定好各种加工参数后，让计算机（或数控机床）独立完成的加工动作过程。它包含了生成单个刀轨所使用的全部信息。在UG CAM环境中，一个程序或一段加工程序均可以称为一个操作，用来记录刀轨名、几何数据（例如永久边界、画面、点等）、永久刀具、后处理命令集、显示数据和定义的坐标系等信息。UG NX 7.5的CAM操作可分为平面铣、轮廓铣、多轴铣、钻孔、车削、线切制等几种类型，每一种类型又可以分为几种更为详细的予操作，在后面的章节中将详细介绍。
对于生成和接受的每个操作，系统会保存在当前部件中生成刀轨所能使用的信息。读者可以在编辑某个操作时使用此信息，也可以在定义新的操作时将其作为默认值。
（5）处理中的工件（IPW）。由于绝大部分的部件需要通过多次的加工操作才能完成，因此每两次加工操作之间部件的状态是不一样的。在UG CAM中，定义每个加工操作后所剩余的材料为处理中的工件（In—Process Work Piece，IPW）。IPW是UG CAM铣削加工编程所特有的。在加工过程中，为了提高型腔铣削过程的加工效率，数控编程人员必须合理地分配各个工步的加工参数。这就需要随时了解每个工步完成后毛坯料所处的状态，通过处理中的工件功能即可方便地达到这一目的。由此可见，中间过程为编程人员的编程提供了许多方便，同时也提高了实际的加工效率，避免了加工过程的空走刀现象。需要注意的是，在下一个工步中使用IPW之前，上一个工步必须已经成功地生成了刀具轨迹。
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数控加工实训报告
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